Compressor de ar de uma unidade ZIL e motor de máquina de lavar
Proprietários de carros, motocicletas e ciclistas muitas vezes precisam encher as rodas; fazer isso manualmente é longo e tedioso. Um compressor de ar vem em socorro, que pode ser montado a partir de uma unidade automotiva em funcionamento. Um motor de 300 watts é excelente como acionamento - muitas vezes usado para equipar máquinas de lavar rotativas e automáticas. Consideremos detalhadamente o processo de criação do referido dispositivo.
O processo de fabricação de um compressor de ar requer habilidades de metalurgia e encanamento de um artesão. Para a obra foram necessários vários componentes e peças: novos ou usados:
Para realizar o trabalho será necessária uma ferramenta de mecânico, uma furadeira com conjunto de furadeiras e solda elétrica. Algumas operações, por exemplo, a perfuração de uma polia, são encomendadas numa oficina especializada.
A maioria dos componentes foi usada, foram limpos de contaminantes e, se necessário, reconstruídos. As partes principais do compressor foram confeccionadas na garagem e montadas na seguinte sequência:
A unidade automotiva é montada na estrutura do receptor por meio de conexões aparafusadas.
Próximo a ele é instalado um acionamento elétrico para que as polias fiquem no mesmo plano.
Na frente do compressor na carcaça, montamos o sistema de controle automático e o reconfiguramos: ligando na pressão de 4 atm, desligando na pressão de 6 atm.
Fazemos um furo na tampa do cárter do compressor, cortamos uma rosca e aparafusamos em um esquadro. Colocamos nele um tubo com um tanque de óleo e, acima, cortamos um respiro através do qual o óleo será espremido no tanque de armazenamento.
Soldamos um radiador de refrigeração a ar a partir de tubos de aço, que funciona simultaneamente como alça de transporte. De um lado conectamos a saída do compressor, do outro conectamos o tubo de alimentação de ar ao receptor.
Viramos a linha aérea usando dois quadrados.
Instalamos uma válvula de retenção na entrada do receptor.
Na saída do receptor instale uma válvula e conecte uma mangueira flexível reforçada com rosca.
Instalamos um filtro de ar feito de um frasco de plástico com tampa e furos no tubo de sucção do compressor.
Na outra extremidade da mangueira montamos uma pistola de enchimento de pneus.
Uma esponja de espuma cortada no tamanho certo é usada como elemento filtrante.
A relação entre as polias motriz e acionada é de 1 para 13, o que permite reduzir as 13.000 rpm do motor elétrico para 1.000 rpm no compressor.
Isso garante a operação normal da unidade e o rápido aumento de pressão no receptor. Automático ao atingir 6 atm. desliga a fonte de alimentação do inversor e, à medida que o consumo de ar aumenta, o ciclo se repete.
Materiais, componentes e ferramentas utilizadas
O processo de fabricação de um compressor de ar requer habilidades de metalurgia e encanamento de um artesão. Para a obra foram necessários vários componentes e peças: novos ou usados:
- Compressor para caminhão ZIL-130 ou ZIL-131.
- Motor elétrico com potência nominal de 300 W, monofásico, tensão 220 V.
- Polias grandes e pequenas.
- Receptor: cilindro de aço.
- Sistemas de controle automático fabricados na China com manômetros.
- Acessórios de encanamento: pinças, cotovelos e válvula de retenção.
- Tubos perfilados de aço, metal-plástico e plástico.
Para realizar o trabalho será necessária uma ferramenta de mecânico, uma furadeira com conjunto de furadeiras e solda elétrica. Algumas operações, por exemplo, a perfuração de uma polia, são encomendadas numa oficina especializada.
O procedimento para fabricação e montagem do compressor
A maioria dos componentes foi usada, foram limpos de contaminantes e, se necessário, reconstruídos. As partes principais do compressor foram confeccionadas na garagem e montadas na seguinte sequência:
A unidade automotiva é montada na estrutura do receptor por meio de conexões aparafusadas.
Próximo a ele é instalado um acionamento elétrico para que as polias fiquem no mesmo plano.
Na frente do compressor na carcaça, montamos o sistema de controle automático e o reconfiguramos: ligando na pressão de 4 atm, desligando na pressão de 6 atm.
Fazemos um furo na tampa do cárter do compressor, cortamos uma rosca e aparafusamos em um esquadro. Colocamos nele um tubo com um tanque de óleo e, acima, cortamos um respiro através do qual o óleo será espremido no tanque de armazenamento.
Soldamos um radiador de refrigeração a ar a partir de tubos de aço, que funciona simultaneamente como alça de transporte. De um lado conectamos a saída do compressor, do outro conectamos o tubo de alimentação de ar ao receptor.
Viramos a linha aérea usando dois quadrados.
Instalamos uma válvula de retenção na entrada do receptor.
Na saída do receptor instale uma válvula e conecte uma mangueira flexível reforçada com rosca.
Instalamos um filtro de ar feito de um frasco de plástico com tampa e furos no tubo de sucção do compressor.
Na outra extremidade da mangueira montamos uma pistola de enchimento de pneus.
Uma esponja de espuma cortada no tamanho certo é usada como elemento filtrante.
A relação entre as polias motriz e acionada é de 1 para 13, o que permite reduzir as 13.000 rpm do motor elétrico para 1.000 rpm no compressor.
Isso garante a operação normal da unidade e o rápido aumento de pressão no receptor. Automático ao atingir 6 atm. desliga a fonte de alimentação do inversor e, à medida que o consumo de ar aumenta, o ciclo se repete.
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