Kragenschweißverfahren zum Einführen von Rohren unterschiedlichen Durchmessers

Am einfachsten ist es, ein Rohr mit kleinem Durchmesser in ein offensichtlich großes Rohr zu schneiden. Dazu platzieren wir das erste senkrecht zum zweiten und zeichnen den Umriss des kleineren Rohrs auf die Oberfläche des größeren. Wir schneiden einen Kreis aus, stecken ein kleines Rohr hinein und verbrühen die Einfügestelle.
Sollen zwei Rohre gleichen Durchmessers eingefügt werden, führen wir am eingefügten Rohr den sogenannten aus. „Hosen“ sind Segmente, die in ihrem größten Teil eine Größe haben sollten, die dreimal kleiner ist als der Durchmesser.
Im Folgenden betrachten wir den schwierigsten Fall in Bezug auf das Schneiden, wenn der Durchmesser des eingeführten Rohrs etwas kleiner als der Hauptrohr ist, beispielsweise 89 mm bzw. 76 mm und 100 mm.

Wird benötigt

Um einen Einsatz aus zwei Metallrohren mit unterschiedlichen Durchmessern zu schneiden und zu schweißen, benötigen wir:

• Rohrrohlinge mit zwei unterschiedlichen Durchmessern;
  
• Schleifmaschine mit Trenn- und Schleifscheibe;
  
• Marker;
  
• Lineal, Quadrat;
  
• Schweißvorrichtung;
  
• Hammer.

Algorithmus für den Prozess des Einsetzens von Rundrohren

Wir verwenden die weit verbreitete Kragenschneidtechnik, bei der die Kante eines runden Rohrs, das senkrecht zum Hauptrohr eingeschnitten wird, geformt wird.Bei der Implementierung dieser Methode werden wir die folgende Reihenfolge einhalten.
Wir schneiden die Kante des geschweißten Rohrs im rechten Winkel ab.

Darauf markieren wir mit einem Marker vier Punkte, die den Schnittpunkt zweier zueinander senkrechter Durchmesser und das Rohrende darstellen. Wenn alles richtig gemacht ist, liegen diese Punkte gleichmäßig in einem Kreis im 90-Grad-Winkel.


Wir platzieren das Rohr mit dem markierten Ende an der Seitenfläche des Hauptrohrs und messen mit einem Metalllineal oder Maßband den größten Abstand zwischen dem Ende des ersten und der Mantellinie des zweiten. In unserem Fall waren es 30 mm.
Von zwei gegenüberliegenden Punkten an den Enden legen wir 30 mm entlang der Mantellinie ab. Mit einer Markierung zeichnen wir zwei glatte Linien auf der Seitenfläche des Rohrs, die von einem benachbarten Punkt am Ende ausgehen, in entgegengesetzte Richtungen, sodass sie durch die unteren Markierungen verlaufen und am zweiten Punkt am Ende zusammenlaufen.
Gemäß den Markierungen schneiden wir mit einer Schleifmaschine mit Trennscheibe Fragmente in Form von zwei identischen abgerundeten Segmenten aus. Wir reinigen die gemusterten Ausschnitte am Rohrende, damit keine Grate oder Unregelmäßigkeiten zurückbleiben.

Wir probieren das Rohr an Ort und Stelle an und korrigieren bei unzureichender Passung diese Stellen mit einer Schleifmaschine und erreichen so eine genauere Übereinstimmung der Rohroberflächen.

Übertragen Sie mit einem Marker die Außenkontur des geschweißten Rohrs auf die Seitenfläche des Hauptrohrs. Innerhalb der resultierenden geschlossenen Linie bilden wir eine kongruente Linie, die sich um die Dicke der Rohrwand von der äußeren zurückzieht. Wir werden den Schnitt entlang der neuen Linie machen.

Mit einer Schleifmaschine schneiden wir entsprechend der Markierung einen Kreis in das Rohr aus und bearbeiten die Kanten, um Grate zu entfernen und die Kanten zum Schweißen abzurunden.

Überprüfen Sie vor Beginn der Schweißarbeiten mit einem Winkel die Rechtwinkligkeit der Rohre. Der Winkel zwischen den Generatoren sollte 90 Grad betragen.Wir machen an zwei oder drei Stellen Reißzwecken.

Wir beginnen mit dem Schweißen am unteren Kontaktpunkt und führen zwei Durchgänge mit einer Fadennaht durch: Wurzel- und Planschweißung. Dadurch wird die beste Qualität der Schweißverbindung gewährleistet.
Beim Schweißen ist es wichtig, die richtige Stromstärke zu wählen, die von der Qualität des zugeführten Stroms und insbesondere der Spannung abhängt. Normalerweise sprechen wir von 70-80 A. Wir kochen mit einer Drei-Millimeter-Elektrode UONI-13-55 und versuchen zu verhindern, dass die Schlacke in das Metall eindringt.
Nachdem wir vom unteren Punkt zum oberen Punkt gelangt sind, halten wir an und schlagen die Schlacke mit einem Hammer ab. Die festgestellten Mängel sind nicht kritisch, da sie im zweiten Durchgang – dem Plandreh – behoben werden können.
Die andere Hälfte der Verbindung zwischen den Rohroberflächen verschweißen wir auf die gleiche Weise. Anschließend bearbeiten wir die erste Naht leicht und entfernen große Perlen und Schlacke.

Wir beginnen mit dem Anbringen der Gesichtsnaht von unten, halten die Elektrode dabei in einem Winkel von 45 Grad und bewegen sie quer zur ersten Naht, dem „Fischgrätenmuster“. Als nächstes schweißen wir die Naht, halten die Elektrode fast senkrecht zur Oberfläche und beenden die erste Hälfte, indem wir die Elektrode dabei wieder im 45-Grad-Winkel positionieren und kreisende Bewegungen ausführen.
Wir beginnen auch, die vordere Naht vom unteren Punkt aus anzubringen und nach oben zu bringen. Anschließend schlagen wir mit einem Hammer die Schlacke von der Naht ab.
Die vordere Naht schweißen wir auf die gleiche Weise an der zweiten Kontakthälfte der Rohre. Während wir uns nach oben bewegen, verlangsamen wir die Schweißgeschwindigkeit, sodass die Naht überall gleich ist.
Außerdem schlagen wir die Schlacke ab und reinigen die Naht mit einer Schleifmaschine. Das Ergebnis ist eine saubere und zuverlässige Schweißnaht.

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