Compressore d'aria da un'unità ZIL e un motore di lavatrice

I proprietari di automobili, motociclette e ciclisti spesso devono gonfiare le ruote; farlo manualmente è lungo e noioso. Un compressore d'aria viene in soccorso, che può essere assemblato da un'unità automobilistica funzionante. Come azionamento è eccellente un motore da 300 watt: spesso viene utilizzato per equipaggiare lavatrici rotanti e automatiche. Consideriamo in dettaglio il processo di creazione del dispositivo menzionato.

Materiali, componenti e strumenti utilizzati

Il processo di produzione di un compressore d'aria richiede competenze di lavorazione dei metalli e idrauliche da parte di un artigiano. Per il lavoro erano necessari una serie di componenti e parti: nuove o usate:

Compressore per camion ZIL-130 o ZIL-131.
Motore elettrico con potenza nominale di 300 W, monofase, tensione 220 V.
Pulegge grandi e piccole.
Ricevitore: cilindro in acciaio.
Sistemi di controllo automatico realizzati in Cina con manometri.
Raccordi idraulici: raccordi a T della pinza, gomiti e valvola di ritegno.
Tubi profilati in acciaio, metallo-plastica e plastica.

Per eseguire il lavoro avrai bisogno di uno strumento da meccanico, un trapano con una serie di trapani e saldatura elettrica. Alcune operazioni, ad esempio l'alesatura di una puleggia, vengono ordinate in un'officina specializzata.

La procedura per la produzione e l'assemblaggio del compressore

La maggior parte dei componenti sono stati utilizzati, sono stati ripuliti da contaminanti e, se necessario, ricostruiti. Le parti principali del compressore sono state realizzate in garage e assemblate nella seguente sequenza:
L'unità automobilistica è montata sul telaio del ricevitore mediante connessioni bullonate.

Accanto ad esso è installato un azionamento elettrico in modo che le pulegge si trovino sullo stesso piano.

Davanti al compressore sul telaio montiamo il sistema di controllo automatico e lo riconfiguriamo: accensione ad una pressione di 4 atm, spegnimento a 6 atm.

Facciamo un foro nel coperchio del carter del compressore, tagliamo una filettatura e avvitiamo un quadrato. Ad esso colleghiamo un tubo con un serbatoio dell'olio e sopra tagliamo uno sfiato attraverso il quale l'olio verrà spremuto nel serbatoio di stoccaggio.

Saldiamo un radiatore di raffreddamento ad aria fatto di tubi di acciaio, che funge contemporaneamente da maniglia per il trasporto. Da un lato colleghiamo l'uscita del compressore ad esso, dall'altro colleghiamo il tubo di alimentazione dell'aria al ricevitore.

Giriamo la linea aerea usando due quadrati.

Installiamo una valvola di ritegno all'ingresso del ricevitore.

All'uscita del ricevitore, installare una valvola e collegare un tubo flessibile rinforzato con filettatura.

Installiamo un filtro dell'aria costituito da un barattolo di plastica con un coperchio forato sul tubo di aspirazione del compressore.

All'altra estremità del tubo montiamo una pistola per il gonfiaggio dei pneumatici.

Come elemento filtrante viene utilizzata una spugna di schiuma tagliata su misura.

Il rapporto tra le pulegge motrici e condotte è di 1 a 13, il che consente di ridurre i 13.000 giri al minuto del motore elettrico a 1.000 giri al minuto del compressore.

Ciò garantisce il normale funzionamento dell'unità e un rapido aumento della pressione nel ricevitore. Automatico al raggiungimento delle 6 atm. spegne l'alimentazione al drive e, all'aumentare del consumo d'aria, il ciclo si ripete.