Gerador elétrico - conversão de motor de máquina de lavar
A energia limpa derivada de recursos naturais é um dos temas mais populares da atualidade. Imagine que você tem um gerador em sua dacha ou casa de campo que fornece eletricidade gratuita a todos os recursos de sua casa. Poderia ser uma turbina eólica ou uma turbina hidrelétrica - não importa. Você acha que tudo isso são contos de fadas? De jeito nenhum.
Na verdade, trata-se de desenvolvimentos técnicos que não são tão difíceis e caros de implementar em casa com as próprias mãos.
Gostaríamos de apresentar hoje uma dessas opções baseada em um motor DC sem escovas. O autor propõe remontar tal motor de uma máquina de lavar em um gerador, soldando novamente as bobinas de acionamento do estator de maneira especial. Após esta modificação, o motor pode ser utilizado como turbina eólica. E se você equipá-lo com um dispositivo de captação de água como uma turbina Pelton, poderá construir um gerador hidrelétrico.
Como você provavelmente já entendeu, hoje só precisamos do próprio motor da máquina de lavar.O autor usou um motor inversor DC de uma máquina de lavar americana Fisher & Paykel. A LG, que está presente em nosso mercado nacional, utiliza motores semelhantes em seus produtos.
Também precisaremos de:
Ferramentas: alicate, alicate, faca de pintura.
Para funcionar será necessário retirar o motor do corpo da máquina. Consiste em três partes principais:
Colocamos a plataforma do motor sobre a mesa e começamos a trabalhar. Nosso objetivo é soldar novamente as conexões das fases de acordo com um circuito diferente, diferente do original (foto).
Por conveniência, você pode marcar grupos de 3 bobinas com um marcador. Usando um alicate, cortamos cada uma das 6 saídas da bobina de acordo com o diagrama.
As bordas cortadas devem ser dobradas com uma chave de fenda ou à mão para facilitar o trabalho posterior.
Limpamos cada contato com lixa de grão fino para melhorar a aderência.
Quando tudo estiver pronto e limpo de detritos, conectamos cada segundo grupo de três contatos. Fortalecemos a torção manual com um alicate.
Usando um ferro de soldar, estanhamos a torção com fluxo e soldamos com solda de estanho. Desbloqueamos a torção e soldamos no verso. Fazemos o mesmo com o resto dos contatos.Como resultado, devemos ter sete reviravoltas.
Limpamos o grupo de contato usado para fornecer energia ao motor.
Agora você precisa fazer um loop nas 3 fases restantes. Selecionamos um anel para a primeira fase. Fazemos isso com um pedaço de cabo trançado de cobre. Marcamos e cortamos no tamanho da circunferência interna da plataforma.
Expomos o isolamento nas junções com os contatos livres e limpamos com lixa. Começamos a soldar o anel do grupo de contatos, passando por cada um dos sete, terminando no último contato. Para garantir a conexão, amarramos a ponta do contato em um anel.
Fazemos um loop na segunda e terceira fases por analogia com a primeira. Deve-se ter cuidado para não soldar contatos adjacentes entre si.
Nossa conversão de motor para gerador está pronta. Resta isolar as soldas do anel e das bobinas. O autor da invenção utilizou um método alternativo, utilizando cola quente como isolante.
Segundo ele, esse isolamento nunca falhou. Porém, para quem não tem confiança nesse método, deve-se usar fita isolante. Após a conclusão da obra, o motor está montado e pode ser utilizado na estrutura pré-fabricada do grupo gerador.
Na verdade, trata-se de desenvolvimentos técnicos que não são tão difíceis e caros de implementar em casa com as próprias mãos.
Gostaríamos de apresentar hoje uma dessas opções baseada em um motor DC sem escovas. O autor propõe remontar tal motor de uma máquina de lavar em um gerador, soldando novamente as bobinas de acionamento do estator de maneira especial. Após esta modificação, o motor pode ser utilizado como turbina eólica. E se você equipá-lo com um dispositivo de captação de água como uma turbina Pelton, poderá construir um gerador hidrelétrico.
Materiais e ferramentas necessários
Como você provavelmente já entendeu, hoje só precisamos do próprio motor da máquina de lavar.O autor usou um motor inversor DC de uma máquina de lavar americana Fisher & Paykel. A LG, que está presente em nosso mercado nacional, utiliza motores semelhantes em seus produtos.
Também precisaremos de:
- Ferro de soldar, fluxo e solda;
- Cola quente;
- Lixa de grão fino - zero.
Ferramentas: alicate, alicate, faca de pintura.
Vamos começar a remontar o motor
Para funcionar será necessário retirar o motor do corpo da máquina. Consiste em três partes principais:
- Estator – uma plataforma redonda com bobinas de enrolamento localizadas ao longo da borda externa do círculo;
- O rotor é uma tampa de plástico ou metal com núcleo de plástico. Os ímãs permanentes são colocados ao longo do perímetro de sua parede interna;
- O eixo é a parte central do motor, equipado com rolamentos para transferir energia cinética ao tambor da máquina de lavar.
Trabalharemos diretamente com o starter.
Preparação do estator
Colocamos a plataforma do motor sobre a mesa e começamos a trabalhar. Nosso objetivo é soldar novamente as conexões das fases de acordo com um circuito diferente, diferente do original (foto).
Por conveniência, você pode marcar grupos de 3 bobinas com um marcador. Usando um alicate, cortamos cada uma das 6 saídas da bobina de acordo com o diagrama.
As bordas cortadas devem ser dobradas com uma chave de fenda ou à mão para facilitar o trabalho posterior.
Limpamos cada contato com lixa de grão fino para melhorar a aderência.
Quando tudo estiver pronto e limpo de detritos, conectamos cada segundo grupo de três contatos. Fortalecemos a torção manual com um alicate.
Usando um ferro de soldar, estanhamos a torção com fluxo e soldamos com solda de estanho. Desbloqueamos a torção e soldamos no verso. Fazemos o mesmo com o resto dos contatos.Como resultado, devemos ter sete reviravoltas.
Loop de fase
Limpamos o grupo de contato usado para fornecer energia ao motor.
Agora você precisa fazer um loop nas 3 fases restantes. Selecionamos um anel para a primeira fase. Fazemos isso com um pedaço de cabo trançado de cobre. Marcamos e cortamos no tamanho da circunferência interna da plataforma.
Expomos o isolamento nas junções com os contatos livres e limpamos com lixa. Começamos a soldar o anel do grupo de contatos, passando por cada um dos sete, terminando no último contato. Para garantir a conexão, amarramos a ponta do contato em um anel.
Fazemos um loop na segunda e terceira fases por analogia com a primeira. Deve-se ter cuidado para não soldar contatos adjacentes entre si.
Aplicando isolamento
Nossa conversão de motor para gerador está pronta. Resta isolar as soldas do anel e das bobinas. O autor da invenção utilizou um método alternativo, utilizando cola quente como isolante.
Segundo ele, esse isolamento nunca falhou. Porém, para quem não tem confiança nesse método, deve-se usar fita isolante. Após a conclusão da obra, o motor está montado e pode ser utilizado na estrutura pré-fabricada do grupo gerador.
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