Moedor de motor de máquina de lavar

As máquinas de lavar muitas vezes falham sem que seus motores estejam totalmente funcionais. Sua potência e velocidade real são adequadas para a utilização desta peça de reposição na fabricação de máquinas caseiras. Acontece que esse acionamento elétrico também é uma solução ideal para instalação em um moedor caseiro.

Materiais utilizados

Não demorou muito para fazer:

• motor de uma máquina de escrever;
  
• seu capacitor de partida original;
  
• parte da cobertura de chapa metálica da máquina;
  
• 4 pés de borracha da máquina de lavar;
  
• folha de compensado;
  
• um pedaço de tubo de parede espessa de 5 cm com diâmetro interno de 14 mm;
  
• 2 rolamentos idênticos;
  
• selante de vidro;
  
• chapa com seção transversal de 8 mm;
  
• canto 63x63 mm;
  
• tubo perfilado 40x40 mm;
  
• tubo perfilado 30x30 mm;
  
• porca estendida;
  
• tira de aço com seção transversal de 10 mm;
  
• amortecedor de gás para móveis;
  
• botão de energia;
  
• tampões plásticos 30x30 e 40x40 mm;
  
• parafusos e porcas M12, M10, M6 e M5.

O detalhe principal de toda a estrutura:

O processo de fabricação de um moedor a partir do motor de uma máquina de lavar

Primeiro fiz rolos tensores.

Estes são de metal de fábrica. O nosso será caseiro, de madeira.O compensado resistente à umidade é adequado para sua fabricação, sua espessura não é tão importante.

Você precisa fazer panquecas com ele, que depois serão coladas em um rolo. Primeiro instalo uma broca para madeira com diâmetro de 102 mm na broca. Cortei 9 panquecas de madeira compensada para o rolo de acionamento. O número de círculos depende da espessura do compensado existente e da largura da fita que será utilizada.

Agora as panquecas precisam ser coladas. Primeiro você terá que lixá-los um pouco para tirar as lascas da coroa. Unte as laterais dos círculos com cola PVA e forme um rolo largo multicamadas. Para a colagem normal, fixo a peça sob uma prensa.

Enquanto o rolo motor está secando, você pode fazer um rolo motorizado. Utiliza uma coroa de 64 mm. Novamente, com uma furadeira, recortei 9 panquecas do mesmo compensado e colei sob pressão.

Para evitar que os rolos se deslaminem depois de secos, fiz 2 furos laterais neles e apertei adicionalmente tudo com um par de parafusos de cada lado.
Equilibro os rolos em um torno, retificando um pouco as irregularidades e suavizando as peças.

Para fixar o rolo de acionamento ao eixo do motor, é necessário fazer um adaptador. Para isso, utiliza-se um pedaço de tubo de parede grossa.

Na maioria dos casos, será necessário um tubo com diâmetro interno de 14 mm. Para apertar o tubo no eixo do motor elétrico, faço um furo e corto uma rosca M5. Na segunda extremidade do tubo soldei um parafuso M12.


Aumentei o orifício do rolo de acionamento para caber no tubo na metade da profundidade. A parte estreita restante conterá a rosca do parafuso M12.
Você precisa instalar um par de rolamentos no rolo acionado, um de cada lado. O tamanho deles não é tão importante, você pode usar qualquer um, desde que tenha diâmetro interno adequado.Eu preparo as caixas dos rolamentos em um torno.



Para deixar a superfície dos rolos mais lisa, resolvi revesti-los com cola de vidro. Para fazer isso, eu os fixo um por um em um torno e os cubro uniformemente em todo o perímetro e nas pontas.



Agora você precisa fazer uma moldura para instalação do motor elétrico. Como base utilizo uma chapa metálica com seção transversal de 8 mm. Recortei um retângulo com lados de 220 por 310 mm.

Para montar diretamente o motor você precisará de 2 cantos. Estou preparando peças com 130 mm de comprimento. A 63ª curva era ideal para o motor elétrico.

Coloco a placa de aço sobre uma superfície plana, instalo a cantoneira e o motor, depois faço marcações para fazer os furos de montagem com uma broca de 6 mm.

Para evitar que o canto interfira no parafuso de fixação do rolo de acionamento no futuro, você precisa selecionar o metal próximo ao eixo. A maneira mais fácil é cortar um pequeno triângulo.


Monte os ângulos no motor elétrico usando quatro porcas M6 com arruela de pressão.

Eu instalo o motor com os suportes no lugar, faço marcações e soldo os cantos na base da máquina.

Cortei um pedaço de 300 mm de comprimento de um tubo perfilado 40x40. Faço outra peça do mesmo comprimento, mas a partir de um tubo perfilado de 30x30 mm.

Agora você precisa fazer um mecanismo para ajustar a fita. Para começar, pego uma noz alongada e moo sua borda.

Soldo-o a uma tira de aço com seção transversal de 10 mm. Faço um furo na tira e corto uma rosca M10 para o parafuso no qual será fixado o rolo acionado.

Em seguida, soldei uma peça em forma de L a partir de um tubo quadrado 30x30 previamente cortado. Soldei porcas para fixar a tira feita. Também fixei a porca e o parafuso na parede perpendicular do quadrado oposto à cabeça do parafuso no qual o rolo acionado será montado.Ao apertar ou desaparafusar um parafuso curto, você pode alterar o ângulo do rolo, ajustando assim a máquina.


Coloco um tubo de perfil 40x40 verticalmente na plataforma da máquina e soldo-o. Ao mesmo tempo, procuro o local para que o rolo acionado fique oposto ao rolo acionador, que por sua vez fica fixado no eixo do motor.

Para garantir uma tensão suave da fita, é necessário instalar um amortecedor a gás para móveis entre um tubo vertical 40x40 e um suporte de rolo em forma de L 30x30.



Faço uma plataforma de suporte para a máquina com os materiais disponíveis. Utilizando um pequeno pedaço de tubo perfilado 40x40 e ângulo 63º. Fiz um recorte no tubo para aumentar a área de soldagem. Fixei o canto com parafusos, pois precisará ser retirado para manutenção. Fiz todos os blanks sem dimensões preliminares, simplesmente ajustando-os ao local.


E agora estou preparando uma mesa para apoiar as peças que estão sendo torneadas. Para isso utilizo a mesma chapa com seção transversal de 8 mm. Fiz a largura da mesa em 80 mm.
Estou preparando a base da mesa. Para isso, pego um tubo 40x40 com 120 mm de comprimento. Faço um furo nele, afio a ponta em semicírculo e corto um fio M10. Eu faço pequenas orelhas em chapa de metal. Eles funcionarão como loops. Soldo as orelhas no tampo da mesa.


Agora cortei um fio na sola da máquina para 4 pés de borracha macia para minimizar a vibração. Eles podem ser removidos de uma máquina de lavar quebrada. Eu imediatamente cortei um pedaço de seu corpo para fazer um invólucro protetor. Cortei uma tira de 130 mm de largura em todo o comprimento e encurtei localmente.

Em um torno, usando um martelo, blocos de madeira e outros dispositivos, você precisa dobrar a tira e fazer furos de montagem para obter uma caixa protetora completa. Todos os detalhes estão prontos.

Tendo à disposição todas as peças necessárias, pinto os elementos da máquina.


É hora de montar. Tudo é montado como um construtor. Você terá que mexer um pouco no botão, no capacitor e na soldagem dos fios. Consegui até encontrar 2 tampões de plástico para o tubo 30x30 e um para o 40x40, então tudo parece bem.





Como o teste mostrou, a potência do motor é suficiente para o pleno funcionamento da máquina. Graças ao uso de um amortecedor a gás, você pode instalar cintas de lixa de vários comprimentos nos rolos, tendo assim a oportunidade de usar consumíveis de fábrica em vez de colar você mesmo a cinta de lixa.

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