Ponceuse à bande économique

Je fabrique des couteaux depuis plusieurs années maintenant et j'utilise toujours des ponceuses à bande de 2,5 x 60 cm et 10 x 90 cm dans mon travail. J'ai longtemps voulu en acheter un autre, avec une largeur de ruban de 5 cm, car cela simplifierait mon travail. Comme un tel achat coûterait cher, j'ai décidé de le faire moi-même.

Problèmes lors de la conception d’une future machine :
Trois limites ont dû être surmontées. Premièrement, aucun ruban de 10 cm de large n'était disponible localement ; il ne pouvait être commandé qu'en ligne. Cela ne m'a pas semblé être une option très viable, car il n'y a pas de plus grande déception que de découvrir que la bande est usée et doit être remplacée, et qu'il faut attendre une semaine ou deux pour qu'une nouvelle arrive. Deuxièmement, il y avait un problème avec les rouleaux. J'ai cherché mais je n'ai trouvé aucun ruban adapté à 10 cm. Troisièmement, le moteur. Une ponceuse à bande nécessite un moteur électrique assez puissant, et je ne voulais pas dépenser trop d'argent pour ce projet. La meilleure option pour moi était d’utiliser un moteur d’occasion.

Solutions aux problèmes de conception :
Le premier problème avec la bande avait une solution simple.Comme une courroie de 20 x 90 cm était disponible à la vente dans les quincailleries à un prix raisonnable, je pouvais en fabriquer deux de 10 cm. Cela imposait des restrictions sur la taille de ma machine, mais en raison du rapport qualité-prix, cette option était la meilleure. . Le deuxième problème a été résolu à l’aide d’un tour. Pour ce faire, j'ai regardé une vidéo sur Internet et j'ai réalisé que je pouvais réaliser moi-même les vidéos dont j'avais besoin. Avec le moteur, la tâche était plus difficile. J'avais plusieurs moteurs électriques dans le garage, mais pour une raison quelconque, j'ai dû les abandonner. Finalement, j’ai opté pour une vieille machine à couper les carreaux équipée d’un moteur électrique de 6 ampères. À ce moment-là, j’ai réalisé que ce pouvoir n’était peut-être pas suffisant. Mais comme le travail en était au stade expérimental, j'ai décidé de réaliser d'abord une version fonctionnelle de la machine, et le moteur pourrait être remplacé plus tard. En fait, le moteur est adapté à de petites quantités de travail. Mais si vous envisagez d'effectuer un ponçage plus intensif, je recommanderais le minimum de 12 ampères.

Au final, c'était amusant d'expérimenter. J'ai donc pensé qu'il serait utile de partager une machine à fabriquer des couteaux sans dépenser beaucoup d'argent.

Outils et matériaux

Outils:

• Meuleuse d'angle avec disques à tronçonner.
  
• Forets et forets.
  
• Clés pour 11, 12 et 19.
  
• Tour.
  
• Vice.

Matériaux:

• Moteur électrique (6 A minimum, ou 12 A recommandé).
  
• Divers roulements.
  
• Écrous, boulons, rondelles, rondelles frein de différentes tailles.
  
• Coin en métal.
  
• Bande abrasive 20 cm.
  
• Poulies de 10 cm.
  
• Ressort puissant.
  
• Bande d'acier 4 x 20 cm.
  
• Poutre 2,5 x 10 x 10 cm en bois ou MDF.

Moteur électrique pour machine

J'avais le choix entre plusieurs moteurs, mais le moteur électrique qui se trouvait sur la machine à couper les carreaux avait un boîtier plus adapté. Dans une certaine mesure, travailler sur la machine était comme une expérience, car je n'étais pas sûr que le moteur ait assez de puissance. J'ai donc opté pour une solution modulaire avec le cadre du mécanisme à courroie comme un seul élément, qui peut être retiré et réorganisé sur une base plus puissante. La vitesse de rotation du moteur me convenait plutôt bien, mais j'avais peur que 6 A fournisse une faible puissance. Après quelques tests, j'ai vu que ce moteur électrique convenait à des travaux simples, mais pour des travaux plus intensifs, il faut choisir quelque chose de plus puissant. Lors de la conception de votre machine, faites attention à ce point.

Comme je l'ai mentionné, le carter moteur était très adapté car il nous permettait de créer une machine verticale et facile à déplacer.

Il faut d'abord le libérer en retirant la table de travail, la scie, la protection, le bac à eau, pour ne laisser que le moteur électrique. Un autre avantage de l'utilisation de ce moteur était qu'il avait un noyau fileté avec un écrou pour maintenir la scie en place, permettant d'installer la poulie sans utiliser de clé (j'expliquerai ce qu'est une clé plus tard).

Comme j'avais une poulie trop large, j'ai décidé d'utiliser les grosses rondelles de serrage qui servent habituellement à fixer la scie, en les retournant pour qu'il y ait une rainure en forme de coin entre elles. J'ai trouvé l'espace entre eux trop étroit, j'ai donc mis une rondelle frein entre eux pour l'élargir. L'avantage de cette méthode est que les rondelles pincées ont un bord plat qui se verrouille avec le bord plat pour tourner avec le noyau.

Ceinture

J'ai utilisé une courroie d'entraînement de 7 x 500 mm.Vous pouvez utiliser un 12 mm standard, mais un modèle fin est plus flexible et exercera moins de pression sur le moteur. Il n'a pas besoin de faire tourner la meule.

Dispositif d'une rectifieuse à bande

L'appareil est simple. Un moteur électrique entraîne une courroie qui fait tourner une poulie « principale » de 10 x 5 cm, qui entraîne la bande abrasive. Une autre poulie 8 x 5 cm est située 40 cm au dessus de la principale et 15 cm derrière elle et est montée sur roulement. La troisième poulie de 8 x 5 cm tourne sur un levier et agit comme un galet tendeur, maintenant fermement la bande abrasive. De l'autre côté, le levier est fixé au châssis par un ressort.

Détermination du type de lecteur

La question principale était de faire tourner la poulie principale directement avec un moteur électrique ou à l'aide d'une poulie supplémentaire et d'une courroie d'entraînement. Tout d'abord, j'ai choisi un entraînement par courroie parce que je voulais avoir la possibilité de remplacer le moteur par un moteur plus puissant, mais il y avait une autre raison. Lorsque vous effectuez un traitement intensif des métaux, vous risquez de rencontrer certains problèmes. Un entraînement par courroie patinera dans de tels cas, tandis qu'un entraînement direct créera de gros problèmes. Avec une ceinture, l'appareil sera plus sécurisé.

Fabrication et pose de charpente

Il est important de mentionner que l’utilisation d’un coin métallique comme cadre peut présenter à la fois des avantages et des inconvénients. L'avantage évident est qu'il est pratique à assembler, comme un jeu de construction dans l'enfance. Mais le principal inconvénient est qu'il n'est solide que dans deux directions, mais faible lorsqu'il est tordu. Cela signifie que nous devons prendre en compte cette faiblesse et calculer le couple qui peut être transmis des poulies au cadre, et le compenser à l'aide de cavaliers supplémentaires.

Coupe:
Vous pouvez utiliser une scie à métaux pour couper le coin, mais une meuleuse d'angle avec un disque de coupe rendra le travail plus rapide. Après avoir coupé toutes les pièces, je recommanderais de poncer toutes les arêtes vives pour éviter de vous couper lors de l'assemblage. Les trous peuvent être percés à l’aide d’une perceuse conventionnelle et d’un fluide de coupe.

Vidéo principale

Le rouleau principal est la partie la plus importante du projet, car il reçoit le couple du moteur et le transmet à la courroie. J'ai utilisé une vieille bague pour le fixer, mais je recommande d'utiliser plutôt un roulement. Les bagues font leur travail, mais elles surchauffent constamment et nécessitent une lubrification régulière. De plus, ils peuvent disperser du lubrifiant sale, ce qui peut être gênant pendant le fonctionnement.

Arbre:
Il y a des filetages sur les côtés de l'arbre avec des directions différentes afin que les boulons de montage ne se dévissent pas lors de la rotation. Si vous coupez un côté fileté comme je l'ai fait, laissez celui qui va dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, sinon vous devrez fabriquer un boulon de verrouillage (je décrirai comment le faire plus tard) et une goupille fendue. La poulie principale sera placée sur le bord coupé.

Poulie:
Poursuivant sur le thème de la réutilisation, j'ai retrouvé une vieille poulie d'un autre projet. Malheureusement, je l'ai préparé pour la tige filetée sur laquelle il était censé être maintenu, mais en fait, ce n'est pas un problème. J'ai fait une découpe rectangulaire dans cette poulie. J'ai ensuite utilisé une meuleuse d'angle pour découper une rainure à l'extrémité de l'arbre. En plaçant la clé dans le trou formé par la rainure de l'arbre et la découpe rectangulaire de la poulie, je les ai solidement fixées l'une par rapport à l'autre.

Fabriquer des rouleaux pour une rectifieuse

J'ai fabriqué les rouleaux à partir de plusieurs morceaux de bois dur de 2,5 cm d'épaisseur, mais vous pouvez utiliser du MDF, du contreplaqué ou un autre matériau.Lors de la pose des couches, vous devez vous assurer que les fibres sont perpendiculaires, cela donnera aux rouleaux une résistance supplémentaire et les couches ne se fissureront pas.

Il est nécessaire de réaliser trois rouleaux : le rouleau principal, le rouleau supérieur et le rouleau tendeur. Le rouleau principal est constitué de deux pièces de 13 x 13 cm et de 2,5 cm d'épaisseur. Les rouleaux supérieur et tendeur sont constitués de deux pièces de bois de 10 x 10 cm.

Processus:
Commencez par coller ensemble des paires de morceaux de bois de 13 cm et 10 cm, en les serrant ensemble avec des pinces. Une fois la colle sèche, coupez les coins avec une scie à onglet, puis trouvez le centre de chaque pièce. Montez-les dans le tour et tournez-les jusqu'à ce qu'ils mesurent 5 x 10 cm et 5 x 8 cm.

Rouleaux supérieurs et tendeurs :
Ensuite, vous devez installer les roulements dans des rouleaux de 5 x 8 cm. Choisissez une carotteuse ou une mèche plate et percez un évidement au centre de la largeur du roulement. La bague intérieure du roulement doit tourner librement, vous devez donc percer un trou qui traverse le rouleau à travers la bague intérieure du roulement. Cela permettra au boulon de passer avec un trou minimal.

Vidéo principale :
Cette partie est réalisée un peu différemment. Il n'y a pas de roulements dessus, mais si l'arbre s'étend à moins de 5 cm du rouleau, vous devrez meuler le rouleau en largeur. Mesurez le diamètre de l'arbre et percez le même trou au centre du rouleau. Essayez d'insérer l'arbre, il doit tenir fermement, sinon le rouleau tremblera.

Boulonnage des rouleaux

Ensuite, vous devez fixer les deux moitiés des rouleaux avec des boulons ; ne vous fiez pas uniquement à la colle. N'oubliez pas que les têtes de boulons doivent être encastrées dans le bois, car le rouleau tourne à proximité du cadre.

Levier de tension

Le levier est constitué d'une bande métallique de 10 x 30 x 200 mm aux bords arrondis.Cela nécessite de percer des trous assez grands, je recommande donc d'utiliser une perceuse à colonne et beaucoup de lubrifiant pour cela. Un total de 4 trous sont nécessaires. Le premier est au point pivot. Il n'est pas au centre de la barre, mais à 8 cm de son bord. Le deuxième trou sera situé sur le bord le plus proche du point de rotation. Il servira à fixer le ressort. Deux trous supplémentaires doivent être percés à l’extrémité opposée, espacés d’environ 5 cm. Ils doivent avoir un diamètre un peu plus large car ils seront utilisés pour le réglage, dont je parlerai ensuite.

Lorsque tous les trous sont réalisés, vous pouvez fixer le bras à l'angle vertical entre le rouleau supérieur et la base. L'extrémité sur laquelle sera fixé le ressort est dirigée vers le rouleau principal. Il doit tourner librement, je recommande donc d'utiliser deux écrous pour la fixation, de ne pas serrer complètement le principal et d'utiliser le second comme contre-écrou.

Installation de rouleaux

Le rouleau supérieur est fixé statiquement et doit être clairement dans le même plan que le rouleau tendeur et le rouleau principal. Vous pouvez tout faire à l'œil nu, mais je recommande de bien tout vérifier avec un niveau. Pour aligner le rouleau, vous pouvez ajouter une rondelle ou, si cela ne suffit pas, un boulon. Ils s'insèrent entre le châssis et le rouleau.

Il n'est pas nécessaire d'installer complètement le galet tendeur. Nous devons encore fabriquer un dispositif de stabilisation.

Stabilisation de la ceinture

L'usure des rouleaux ou des surfaces inégales peuvent entraîner le détachement progressif de la bande abrasive pendant le fonctionnement. Le dispositif de stabilisation est un dispositif sur le rouleau tendeur qui lui permet de se trouver à un angle qui maintient la bande abrasive centrée.Sa conception est beaucoup plus simple qu'il n'y paraît et se compose d'un boulon de verrouillage, d'un galet tendeur légèrement libre et d'un boulon de réglage.

Perçage des trous dans les boulons :
À cette fin, j'ai réalisé un dispositif sous la forme d'une découpe en forme de coin dans la planche, qui aidera à maintenir le boulon en place pendant le perçage. Vous pouvez le faire manuellement, mais je ne le recommande pas.

Boulon de fixation

Le boulon de retenue est un simple boulon percé d'un trou et est installé sur la barre à travers un large trou situé plus près du point de pivotement du levier. Puisqu'il est situé entre le levier et le galet, sa tête doit être meulée pour que le galet ne l'accroche pas. Le boulon doit être fixé comme indiqué sur l'image.

Le boulon sur lequel le rouleau est fixé

Il faut le desserrer un peu pour que le galet tendeur ait un léger jeu. Mais pour éviter qu'il ne se déroule, il faut fabriquer un écrou à crémaillère. Pour ce faire, il vous suffit de faire des coupes sur les bords d'un écrou ordinaire pour qu'il ressemble à une couronne. Il y aura deux trous percés dans le boulon lui-même : un pour le boulon de réglage et il sera aligné avec le trou du boulon de verrouillage, et un autre pour fixer l'écrou crénelé avec une goupille fendue.

Boulon de réglage :
Une fois le galet tendeur en place, vous pouvez installer le boulon de réglage, qui passera dans les trous du boulon de retenue et du boulon sur lequel tourne le galet tendeur. Le système fonctionne lorsque vous serrez le boulon de réglage, provoquant un déplacement de l'axe de rotation du galet tendeur vers l'extérieur, provoquant ainsi un rapprochement de la courroie du mécanisme. Un ressort à l'autre extrémité du levier ajuste la tension dans le sens opposé.Je recommande de fixer le boulon de réglage avec un contre-écrou car les vibrations peuvent le desserrer.

Remarque : Il est possible d'ajouter un ressort à l'arrière de la poulie de renvoi, mais je n'ai trouvé aucune raison pour que cela soit fait. Un petit avantage sera que le rouleau aura ainsi moins de jeu. Mais j'ajouterai que je ne l'ai pas fait et que je n'ai eu aucun problème.

Terminer le travail de fabrication de la machine vous-même

Lorsque tout est terminé, vous devez vérifier à nouveau tous les boulons et vous assurer que le mécanisme de stabilisation est correctement assemblé. Il faut ensuite allumer l’appareil une première fois, ce qui peut faire peur. C'est comme conduire une voiture dont le volant et la transmission ne fonctionnent pas. Je recommande d'allumer et d'éteindre le moteur pendant de très courtes périodes pour éviter que la machine ne tourne à pleine vitesse.

En fait, le plus difficile pour moi a été de régler le ressort. S'il est trop serré, le ruban ne pourra pas tourner... Trop lâche et il ne pourra pas être tenu, il s'envolera, ce qui en soi est dangereux.

Prêt!


C'est tout. Vous devriez vous retrouver avec une ponceuse à bande décente de puissance moyenne qui peut être convertie en une ponceuse plus puissante si vous le souhaitez.

J'espère que vous avez apprécié cette master class. Merci pour votre attention.
Article original en anglais