Comment fabriquer une fraiseuse avec un réglage pratique à partir d'un support de voiture

Le travail du bois atteint un nouveau niveau qualitatif avec l'utilisation d'une fraiseuse. Il permet de finir les bords, de percer des trous de toute complexité, de sélectionner rapidement des quartiers, des rainures, etc. Pour la plupart des amateurs, l’achat d’une telle machine est inabordable. Le maximum que vous pouvez vous permettre est une fraise manuelle. Voyons comment créer une table de fraisage à part entière à partir d'outils manuels.

Matériaux de base :

jambes d'amortisseur – 2 pièces ;
contreplaqué 15 mm;
écrous, écrou allongé M10 ;
boulon long M10 à tête hexagonale ;
acier 5mm;
vis autotaraudeuses

Processus de fabrication des machines

Une fraise multifonctionnelle manuelle à base amovible sera utilisée comme entraînement dans une machine de cette conception. Vous devez créer une table et un mécanisme de réglage pour celle-ci. Pour ce faire, vous devrez sélectionner 2 jambes d'amortisseur anciennes, mais toujours fonctionnelles. Les coupelles de support du ressort et toutes les fixations en sont découpées. L'ampoule extérieure est nettoyée.

Les filetages de la tige de l'amortisseur sont coupés.Les extrémités sont alignées et des trous y sont percés. Dans ce dernier, un filetage M8 est découpé pour les vis à tête fraisée.

Les flacons sont ensuite colorés.

Ensuite, on prépare 6 flans de contreplaqué de 15 mm mesurant 26x18 cm, ils doivent être marqués comme sur la photo, pour une nouvelle base de levage pour le moteur de la défonceuse manuelle. La forme est dessinée comme un losange avec des cercles au lieu de coins. Un trou est marqué au centre pour le corps de la toupie. Sur les côtés, vous devez d'abord dessiner 2 trous pour les amortisseurs, puis 2 autres pour les supports en bois.

6 flans sont découpés. Dans 3 d'entre eux, un trou central est percé pour la toupie et un trou latéral est percé pour le diamètre extérieur de l'écrou M10 étendu. La quatrième partie est réalisée de la même manière, seul le trou latéral mesure 10 mm. Les 3 premiers flans doivent être collés ensemble. Les 2 restants sans trous sont également collés ensemble.

Un écrou allongé est pressé dans le trou latéral de la pièce à partir de trois couches de contreplaqué. Ensuite, la quatrième planche préalablement posée avec un trou de 10 mm est collée dessus.

Après séchage, vous devez percer les pièces à quatre et deux couches pour les amortisseurs. De plus, les doubles trous sont borgnes. Pour un modèle à quatre couches, la dernière couche doit être percée uniquement pour la tige. Ensuite, des amortisseurs sont enfoncés dans les pièces.

Ensuite, 2 découpes sont usinées, de longueur égale aux carters d'amortisseur saillants. Ils sont vissés entre les pièces avec des vis autotaraudeuses pour augmenter la rigidité de la structure.

La semelle de la base est découpée en tôle d'acier. Des trous y sont percés, comme sur du contreplaqué. Il est ensuite vissé aux tiges avec des vis à tête fraisée.

Un long boulon M10 est inséré dans le trou latéral de la semelle.Il doit être vissé dans un écrou allongé enfoncé dans le contreplaqué et verrouillé.

Fabriquez un coussin pour la semelle en contreplaqué, qui maintiendra la structure sur la table. Un quart est sélectionné le long de sa circonférence. Des trous sont également percés, y compris pour la tête du boulon. La superposition est torsadée avec la semelle. Un quart est sélectionné dans le grand trou central. Ceci est nécessaire pour fabriquer le couvercle.

Un trou est percé sur le côté de la pièce de base à quatre couches et un écrou de meuble est vissé. Vous devez y visser le boulon à oreilles. Ensuite, le moteur de fraisage est inséré dans la base et pressé avec ce support.

Ensuite, la table est assemblée. Une fenêtre y est percée pour la superposition sur la semelle et un quart est sélectionné. Le routeur avec le mécanisme est inséré et vissé.