Prasa bez spawania z podnośnika samochodowego

Bardzo prosta konstrukcja prasy hydraulicznej ze zwykłego podnośnika samochodowego. Podczas naprawy samochodu, motocykla, a także podczas wykonywania różnego rodzaju prac, konieczne staje się skorzystanie z prasy. Za jego pomocą można wykonać kontrolowane zginanie części, wyrównywać je, wyciskać wciśnięte łożyska itp. Wysoki koszt prasy fabrycznej sprawia, że ​​taki zakup jest nieuzasadniony. Proponuję wariant jego wykonania oparty na 5-tonowym podnośniku samochodowym.

Potrzebne materiały

Przed rozpoczęciem produkcji prasy będziesz musiał kupić lub znaleźć w pojemnikach:

• rura stalowa kwadratowa 50x50 mm;
  
• narożnik stalowy 40x40 mm;
  
• taśma stalowa 40x4 mm;
  
• blacha stalowa 10 mm;
  
• blacha stalowa 4 mm;
  
• Podnośnik do butelek 5t;
  
• 2 sprężyny śrubowe do trampoliny;
  
• 2 śruby J z nakrętkami;
  
• 12 śrub M10 x 60 mm z nakrętkami;
  
• 2 śruby M10 x 80 mm z nakrętkami;
  
• 2 śruby M10 na klucz imbusowy o długości 30 mm;
  
• 4 śruby M8 na klucz sześciokątny o długości 16 mm;
  
• 2 śruby M10 x 16 mm;
  
• 4 śruby M6 x 16 mm;
  
• 1 śruba sześciokątna M10 x 30 mm
  
• drążek z piętą.

Proces wytwarzania prasy hydraulicznej z podnośnika

Na początek wytnij 2 półfabrykaty z kwadratowej rury. Posłużą później jako główna podstawka maszyny. Ich długość dobrałem tak, aby odpowiadały parametrom podnośnika. Mam 66 cm, od razu robię nogi z rogu. Aby zapewnić ich stabilność, wystarczy długość 30 cm.

Za pomocą rdzenia nanoszę na narożnik oznaczenia do wiercenia, po czym przygotowuję 2 otwory pod śruby M10. Umieszczam narożnik na kwadratowej rurze i ustawiam go pod kątem 90 stopni, aby wykonać oznaczenie do wiercenia. Przygotowuję otwór przelotowy przez obie ściany kwadratu. Teraz łączę rurę i kątownik za pomocą długich śrub i nakrętek.

Po przygotowaniu stojaków wycinam z narożnika dwa półfabrykaty o długości 40 cm każdy, które posłużą jako górny wzmocniony ogranicznik podnośnika. Ustawiam je pojedynczo na swoim miejscu i zaznaczam do wiercenia. Najpierw wykonuję otwory w rogach, po czym wiercę również kwadrat.

Wstawiam po 2 śruby M10 z każdej strony. Ściągam stojak i oba rogi razem.

Z istniejącej grubej blachy stalowej wyciąłem prostokątny półfabrykat o wymiarach około 80 na 13 cm, na którym opiera się tłok podnośnika. Teraz odwracam stojak tak, aby poprzeczne rogi znajdowały się na dole. Kładę płytkę w poprzek i wiercę w jej środku.



Aby zapobiec ślizganiu się tłoczyska siłownika podnośnika pod obciążeniem, wymagany jest ogranicznik. Aby to zrobić, wyciąłem kolejny talerz, ale trochę mniejszy. Aby to zrobić, użyj cienkiej płytki o grubości 4 mm. Robię na nim otwory przelotowe, przenosząc je z dużej blachy. Również w jego środku za pomocą frezu wybieram otwór o dużej średnicy, w który zmieści się pięta tłoka podnośnika.Aby uniknąć użycia nakrętek, przeciąłem gwinty w cienkiej płytce. Teraz mocuję obie płytki do wspornika od narożników i skręcam wszystko śrubami M10 (długość 30 mm z łbem klucza imbusowego).


Teraz wykonuję przesuwną podpórkę, aby zabezpieczyć spód podnośnika. Nie będzie narażony na duże obciążenia, dlatego zdecydowałem się wykonać go z taśmy stalowej.


Na początek wyciąłem dwa kawałki o długości 16 cm, na których zrobiłem dwa poprzeczne oznaczenia w odległości 5,4 i 10,8 cm od jednej z krawędzi. Następnie ostrzę szlifierką nacięcie w kształcie klina, ale nie przecinam go do końca. Zaginam pasek wzdłuż powstałego rowka, uzyskując profil w kształcie litery U, który z łatwością przesuwa się po stojaku maszyny.

Po przymocowaniu profilu do stojaka mierzę odległość między nimi, odejmując 4 mm dla tolerancji. Wymiary przenoszę na taśmę stalową. Jego długość powinna być o 8 cm dłuższa. Robię znak, cofając się najpierw o 4 cm od krawędzi, a następnie w podobny sposób wycinam szlifierką rowki w kształcie klina. Otrzymane ogony zaginam wzdłuż krawędzi paska pod kątem 90 stopni.
Teraz musisz połączyć puste miejsca uzyskane z paska. Aby to zrobić, najpierw wiercę otwory w ogonach i natychmiast wycinam w nich gwinty, aby później nie używać nakrętek. Przygotowuję również otwory w profilu U i łączę wszystko śrubami M8 z łbem klucza imbusowego o długości 16 mm.



Następnie biorę blachę stalową o przekroju 4 mm i przyklejam do niej spód podnośnika, odrysowuję, robię tolerancje i wycinam. Przymierzam powstały przedmiot na środku dolnego wspornika wykonanego z stalowej taśmy. Robię 2 dziurki i przecinam nitkę. Łączę płytkę ze stojakiem, a następnie odcinam dodatkową długość śrub.





W dnie podnośnika robię cztery otwory.Następnie nakładam go na dolną płytkę ograniczającą, zaznaczam i wiercę. Obcinam także nitki.




Wykonuję otwór przelotowy pośrodku płyty nośnej podnośnika. Następnie częściowo go rozszerzam, aby dopasować go do łba śruby M10, ale nie wiercę do końca, tylko w celu zagłębienia łba.


Na stalowej listwie z profilami prowadzącymi, odsuwając się kilka centymetrów od płyty podstawy, wykonuję otwór. Przydadzą się w przyszłości do zabezpieczenia sprężyn.

Zaczynam składać ruchomą część maszyny. Najpierw wkręcam śrubę M10 w centralny otwór płytki za pomocą klucza imbusowego. Jego głowa jest całkowicie ukryta. Na górze stawiam podnośnik i zabezpieczam małymi śrubkami, także kluczem imbusowym. W boczne otwory listwy wkręcam śruby typu J. Dokręcam je dwiema nakrętkami.


Teraz na górnym ograniczniku maszyny, naprzeciwko śrub J, wykonuję poprzeczne otwory przelotowe w obu rogach. Wkładam śruby i łączę je za pomocą sprężyn z hakami J.





Ponownie biorę stalowy kątownik i odcinam 2 kawałki po 40 cm każdy. Posłużą jako stojak do umieszczania wytłoczonych wykrojów. Wiercę w taki sam sposób, jak przy mocowaniu górnego ogranicznika podnośnika. Dla zwiększenia sztywności zrobiłem 2 przekładki z odcinków rury kwadratowej, które zapobiegną również wypaczaniu się i opadaniu platformy przy przestawianiu.


Teraz ostatni etap. Biorę stalowy pręt z piętą i przycinam go na wymaganą długość.


W jego końcu robię otwór na śrubę M10. Przecinam gwint i przykręcam pręt do śruby, która została wcześniej wkręcona w środek dolnego ogranicznika podnośnika.




Pozostaje jedynie wykonać otwory przelotowe wzdłuż regałów, aby móc dostosować wysokość podestu do wymaganych parametrów obrabianych detali.Na razie zrobiłem tylko kilka, ale w przyszłości je nawiercę, jeśli zajdzie taka potrzeba.



Możesz rozpocząć testowanie. Standardowy uchwyt podnośnika nie jest wygodny, dlatego zastąpiłem go dłuższą rurką.

Aby zabezpieczyć się przed korozją, pomalowałem wszystko na czerwono i czarno.

Unikałem spawania podczas montażu, ponieważ ważne jest odpowiednie ustawienie kątów. Podczas spawania część może przesunąć się na bok. Jak wiadomo, niewspółosiowość, docisk i szwy spawalnicze są niezgodne. Główną zaletą konstrukcji jest to, że w razie potrzeby zawsze mogę wyjąć podnośnik i odłożyć go z powrotem.

Obejrzyj film przedstawiający proces produkcyjny