Preparazione della base per un pavimento in legno
La tecnologia di posa dei pavimenti in legno prevede diverse opzioni di implementazione, a seconda dei requisiti per il risultato finale, dei materiali utilizzati e delle condizioni operative del pavimento. Ma, in ogni caso, il punto di partenza di tutte le catene tecnologiche è una base asciutta, non soggetta a deformazioni, uniforme e liscia, su cui vengono posati gli strati rimanenti della “torta” del pavimento.
Molto spesso, le solette in cemento armato fungono da base su cui sono costruiti strati di rivestimento:
• Pavimento in cemento armato – massetto cementizio di livellamento – impermeabilizzazione – sottopavimento in compensato – rivestimento in legno faccia a vista.
• Pavimento in cemento armato – massetto cementizio di livellamento – impermeabilizzazione – travetti – strato di pellicola anti vapore – rivestimento frontale in legno.
• Pavimento in cemento armato – massetto cementizio di livellamento – impermeabilizzazione – travetti – strato barriera vapore – sottopavimento in compensato – rivestimento in legno faccia a vista.
Tuttavia, i costruttori o i riparatori non hanno sempre a disposizione una base ideale.Parliamo di case in cui i solai non sono solidi, ma sono costituiti da strutture metalliche, cemento armato o travi di legno. Anche gli edifici con fondazioni in calcestruzzo estremamente irregolari e massetti cementizi crollati possono essere considerati problematici dal punto di vista delle riparazioni. I moderni metodi di correzione, ripristino e riparazione della fondazione utilizzando nuovi materiali - speciali composti secchi, calcestruzzo leggero, miscele livellanti - consentono di risolvere efficacemente questi problemi, riducendo i costi costruzione e riducendone i termini.
In definitiva, potrete rimuovere il vecchio massetto di cemento o calcestruzzo e crearne uno nuovo. Ma questo approccio presenta un grave inconveniente che non corrisponde al ritmo moderno della vita: un elevato contenuto di umidità iniziale nel calcestruzzo e una lunga pausa, fino a 3 mesi, nei lavori di finitura interna associata all'asciugatura del massetto a un livello di umidità accettabile . Hanno imparato a superare questo ostacolo utilizzando massetti secchi a base di argilla espansa, che presentano una serie di vantaggi che i tradizionali massetti cementizi non presentano:
• I massetti a secco sono molto più leggeri dei massetti cementizi, il loro peso non è critico per i solai in legno di vecchi edifici.
• I massetti a base di argilla espansa sono impeccabili dal punto di vista ambientale.
• I massetti a secco sono resistenti e non ritirano come i massetti cementizi.
• Il massetto in argilla espansa, a causa della struttura porosa del materiale, non rimuove il calore dallo strato esterno del pavimento e assorbe perfettamente il rumore.
• È facile “nascondere” le comunicazioni – tubi e cavi – nello spessore dell'argilla espansa.
• Il processo di pavimentazione diventa pressoché continuo fino al completamento dei lavori.
Per la realizzazione di massetti a secco viene solitamente utilizzata l'argilla espansa i cui granuli porosi e quindi leggeri sono ottenuti da argilla cotta.L'argilla espansa differisce per dimensione e forma dei granuli. Per massetti asciutti di piccolo spessore si utilizza sabbia di argilla espansa con particelle di diametro 1-6 mm. I diversi diametri dei granuli ne garantiscono l'imballaggio denso con piccoli spazi d'aria. Questo tipo di massetto non ritira nel tempo.
Diamo un'occhiata più in dettaglio alle fasi di posa del pavimento con un dispositivo per massetto asciutto:
1. Lo scricchiolio dei vecchi pavimenti è indice di usura degli strati di rivestimento sottostanti. Per raggiungerli viene rimosso lo strato superiore della facciata, poi il sottopavimento e lo strato impermeabile sottostante. Successivamente, i tronchi e lo strato di barriera al vapore vengono rimossi. Il vecchio massetto viene distrutto utilizzando un potente trapano a percussione che funziona in modalità impatto con un ugello speciale.
2. Smontare temporaneamente i listelli in legno o il profilo metallico che servivano a livellare il vecchio massetto cementizio. I detriti di costruzione vengono accuratamente rimossi fino ad ottenere una superficie pulita del solaio.
3. Quando l'umidità penetra sul massetto di sabbia di argilla espansa, le sue proprietà cambieranno: i granuli inizieranno ad aderire e il massetto si restringerà. Di conseguenza, gli elementi degli elementi del pavimento situati sopra inizieranno a spostarsi l'uno rispetto all'altro sotto carico: i pavimenti inizieranno a scricchiolare. Per evitare il contatto del materiale del massetto asciutto con l'umidità che sale dal basso sotto forma di vapore acqueo, sotto di esso viene posizionato uno strato di barriera al vapore. Può essere realizzato con pellicola di polietilene spessa, glassine e materiali speciali isolanti dal vapore e dall'umidità. Strisce di pellicola con una sovrapposizione di cinque centimetri sono distribuite su tutta l'area della stanza, piegandosi alle pareti.
4.Lungo il perimetro della stanza, mediante nastro biadesivo per mascheratura, viene fissato un nastro perimetrale in polietilene espanso, che serve per fissare il giunto di dilatazione termica e assorbire il rumore da calpestio (i rumori dei passi verranno nascosti e non trasmessi alle stanze vicine ).
5. Il bordo superiore del massetto asciutto deve essere assolutamente piatto in tutte le direzioni. Pertanto, è necessario prima impostare e fissare le guide di livello sotto forma di strisce di profilo metallico su tutta l'area della stanza, che svolgeranno anche una funzione di rinforzo nel massetto. Questa è l'operazione più complessa e importante quando si installa un massetto a secco, che determina la qualità finale dell'intera opera. Per eseguire questa operazione, utilizzare una guida piatta a cui è fissata una livella a bolla. Anche una livella laser per costruire può essere molto utile.
6. È possibile riempire di materiale il massetto, distribuendolo uniformemente, allineandone il livello lungo le guide. Man mano che il massetto sarà livellato, è utile compattarlo leggermente, esercitando una pressione dall'alto, ad esempio, con un pezzo di tavola. Per ottenere un massetto di ottima qualità la quantità di sabbia di argilla espansa deve essere tale da ottenere uno strato di almeno 2 cm di altezza. Pertanto anche le guide precedentemente impostate dovranno soddisfare i parametri geometrici richiesti. Se necessario, spostati lungo il massetto, per non rovinare il lavoro - dopotutto, i tuoi piedi affonderanno nel materiale morbido e flessibile - devi muoverti lungo le scale di compensato o lastre di fibra di gesso.
Le fasi successive della posa del pavimento su massetto a secco differiscono in modo significativo dalla tecnologia con massetto a base cementizia.I passaggi tradizionali includono l'installazione di travetti sopra il massetto per creare un'intercapedine ventilata, la posa di materiale isolante e fonoassorbente tra i travetti o l'innalzamento del livello del pavimento. L'impermeabilizzazione viene distribuita sui travetti per evitare che l'umidità penetri dall'alto nell'isolante. Tutto questo è coperto da un sottopavimento su cui è posato il materiale di rivestimento.
Inoltre, esiste una tecnologia in cui le colonne in mattoni sono costruite su una fondazione sfusa, sulla quale vengono posati i tronchi attraverso uno strato impermeabilizzante. Tuttavia, in questo caso si tratta di un duro cuscino di pietrisco compattato nel terreno. Un massetto asciutto relativamente morbido non può fungere da base per colonne in mattoni. Anche la fattibilità di aggiungere un travetto su un massetto a secco sembra dubbia. La porosità dei granuli di argilla espansa consente il movimento dell'aria e il materiale stesso fornisce un sufficiente assorbimento acustico e isolamento termico.
7. Le moderne tecnologie costruttive prevedono la posa dell'impermeabilizzazione e del sottopavimento direttamente sul massetto e sulle sue guide. Inoltre, ad esempio, uno strato di lastre in fibra di gesso resistenti all'umidità può svolgere entrambi i ruoli. Durante la posa le lastre vengono battute superiormente con un martello di gomma, fissate alle guide con viti autofilettanti e le giunture vengono incollate. Talvolta, ovviamente, il GVLV viene posato in due strati, spostando le giunture. Se utilizzi il compensato come materiale per il sottopavimento, dovrai stendere un altro strato di pellicola sotto per l'impermeabilizzazione.
8. Il nastro per bordi in eccesso vicino alle pareti è tagliato. Il sottofondo è pronto. Ora puoi posare qualsiasi rivestimento.
Molto spesso, le solette in cemento armato fungono da base su cui sono costruiti strati di rivestimento:
• Pavimento in cemento armato – massetto cementizio di livellamento – impermeabilizzazione – sottopavimento in compensato – rivestimento in legno faccia a vista.
• Pavimento in cemento armato – massetto cementizio di livellamento – impermeabilizzazione – travetti – strato di pellicola anti vapore – rivestimento frontale in legno.
• Pavimento in cemento armato – massetto cementizio di livellamento – impermeabilizzazione – travetti – strato barriera vapore – sottopavimento in compensato – rivestimento in legno faccia a vista.
Tuttavia, i costruttori o i riparatori non hanno sempre a disposizione una base ideale.Parliamo di case in cui i solai non sono solidi, ma sono costituiti da strutture metalliche, cemento armato o travi di legno. Anche gli edifici con fondazioni in calcestruzzo estremamente irregolari e massetti cementizi crollati possono essere considerati problematici dal punto di vista delle riparazioni. I moderni metodi di correzione, ripristino e riparazione della fondazione utilizzando nuovi materiali - speciali composti secchi, calcestruzzo leggero, miscele livellanti - consentono di risolvere efficacemente questi problemi, riducendo i costi costruzione e riducendone i termini.
In definitiva, potrete rimuovere il vecchio massetto di cemento o calcestruzzo e crearne uno nuovo. Ma questo approccio presenta un grave inconveniente che non corrisponde al ritmo moderno della vita: un elevato contenuto di umidità iniziale nel calcestruzzo e una lunga pausa, fino a 3 mesi, nei lavori di finitura interna associata all'asciugatura del massetto a un livello di umidità accettabile . Hanno imparato a superare questo ostacolo utilizzando massetti secchi a base di argilla espansa, che presentano una serie di vantaggi che i tradizionali massetti cementizi non presentano:
• I massetti a secco sono molto più leggeri dei massetti cementizi, il loro peso non è critico per i solai in legno di vecchi edifici.
• I massetti a base di argilla espansa sono impeccabili dal punto di vista ambientale.
• I massetti a secco sono resistenti e non ritirano come i massetti cementizi.
• Il massetto in argilla espansa, a causa della struttura porosa del materiale, non rimuove il calore dallo strato esterno del pavimento e assorbe perfettamente il rumore.
• È facile “nascondere” le comunicazioni – tubi e cavi – nello spessore dell'argilla espansa.
• Il processo di pavimentazione diventa pressoché continuo fino al completamento dei lavori.
Per la realizzazione di massetti a secco viene solitamente utilizzata l'argilla espansa i cui granuli porosi e quindi leggeri sono ottenuti da argilla cotta.L'argilla espansa differisce per dimensione e forma dei granuli. Per massetti asciutti di piccolo spessore si utilizza sabbia di argilla espansa con particelle di diametro 1-6 mm. I diversi diametri dei granuli ne garantiscono l'imballaggio denso con piccoli spazi d'aria. Questo tipo di massetto non ritira nel tempo.
Diamo un'occhiata più in dettaglio alle fasi di posa del pavimento con un dispositivo per massetto asciutto:
1. Lo scricchiolio dei vecchi pavimenti è indice di usura degli strati di rivestimento sottostanti. Per raggiungerli viene rimosso lo strato superiore della facciata, poi il sottopavimento e lo strato impermeabile sottostante. Successivamente, i tronchi e lo strato di barriera al vapore vengono rimossi. Il vecchio massetto viene distrutto utilizzando un potente trapano a percussione che funziona in modalità impatto con un ugello speciale.
2. Smontare temporaneamente i listelli in legno o il profilo metallico che servivano a livellare il vecchio massetto cementizio. I detriti di costruzione vengono accuratamente rimossi fino ad ottenere una superficie pulita del solaio.
3. Quando l'umidità penetra sul massetto di sabbia di argilla espansa, le sue proprietà cambieranno: i granuli inizieranno ad aderire e il massetto si restringerà. Di conseguenza, gli elementi degli elementi del pavimento situati sopra inizieranno a spostarsi l'uno rispetto all'altro sotto carico: i pavimenti inizieranno a scricchiolare. Per evitare il contatto del materiale del massetto asciutto con l'umidità che sale dal basso sotto forma di vapore acqueo, sotto di esso viene posizionato uno strato di barriera al vapore. Può essere realizzato con pellicola di polietilene spessa, glassine e materiali speciali isolanti dal vapore e dall'umidità. Strisce di pellicola con una sovrapposizione di cinque centimetri sono distribuite su tutta l'area della stanza, piegandosi alle pareti.
4.Lungo il perimetro della stanza, mediante nastro biadesivo per mascheratura, viene fissato un nastro perimetrale in polietilene espanso, che serve per fissare il giunto di dilatazione termica e assorbire il rumore da calpestio (i rumori dei passi verranno nascosti e non trasmessi alle stanze vicine ).
5. Il bordo superiore del massetto asciutto deve essere assolutamente piatto in tutte le direzioni. Pertanto, è necessario prima impostare e fissare le guide di livello sotto forma di strisce di profilo metallico su tutta l'area della stanza, che svolgeranno anche una funzione di rinforzo nel massetto. Questa è l'operazione più complessa e importante quando si installa un massetto a secco, che determina la qualità finale dell'intera opera. Per eseguire questa operazione, utilizzare una guida piatta a cui è fissata una livella a bolla. Anche una livella laser per costruire può essere molto utile.
6. È possibile riempire di materiale il massetto, distribuendolo uniformemente, allineandone il livello lungo le guide. Man mano che il massetto sarà livellato, è utile compattarlo leggermente, esercitando una pressione dall'alto, ad esempio, con un pezzo di tavola. Per ottenere un massetto di ottima qualità la quantità di sabbia di argilla espansa deve essere tale da ottenere uno strato di almeno 2 cm di altezza. Pertanto anche le guide precedentemente impostate dovranno soddisfare i parametri geometrici richiesti. Se necessario, spostati lungo il massetto, per non rovinare il lavoro - dopotutto, i tuoi piedi affonderanno nel materiale morbido e flessibile - devi muoverti lungo le scale di compensato o lastre di fibra di gesso.
Le fasi successive della posa del pavimento su massetto a secco differiscono in modo significativo dalla tecnologia con massetto a base cementizia.I passaggi tradizionali includono l'installazione di travetti sopra il massetto per creare un'intercapedine ventilata, la posa di materiale isolante e fonoassorbente tra i travetti o l'innalzamento del livello del pavimento. L'impermeabilizzazione viene distribuita sui travetti per evitare che l'umidità penetri dall'alto nell'isolante. Tutto questo è coperto da un sottopavimento su cui è posato il materiale di rivestimento.
Inoltre, esiste una tecnologia in cui le colonne in mattoni sono costruite su una fondazione sfusa, sulla quale vengono posati i tronchi attraverso uno strato impermeabilizzante. Tuttavia, in questo caso si tratta di un duro cuscino di pietrisco compattato nel terreno. Un massetto asciutto relativamente morbido non può fungere da base per colonne in mattoni. Anche la fattibilità di aggiungere un travetto su un massetto a secco sembra dubbia. La porosità dei granuli di argilla espansa consente il movimento dell'aria e il materiale stesso fornisce un sufficiente assorbimento acustico e isolamento termico.
7. Le moderne tecnologie costruttive prevedono la posa dell'impermeabilizzazione e del sottopavimento direttamente sul massetto e sulle sue guide. Inoltre, ad esempio, uno strato di lastre in fibra di gesso resistenti all'umidità può svolgere entrambi i ruoli. Durante la posa le lastre vengono battute superiormente con un martello di gomma, fissate alle guide con viti autofilettanti e le giunture vengono incollate. Talvolta, ovviamente, il GVLV viene posato in due strati, spostando le giunture. Se utilizzi il compensato come materiale per il sottopavimento, dovrai stendere un altro strato di pellicola sotto per l'impermeabilizzazione.
8. Il nastro per bordi in eccesso vicino alle pareti è tagliato. Il sottofondo è pronto. Ora puoi posare qualsiasi rivestimento.
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