Metoda zgrzewania kołnierzowego do wprowadzania rur o różnych średnicach

Najłatwiej jest przeciąć rurę o małej średnicy na rurę, która jest oczywiście duża. W tym celu ustawiamy pierwszą prostopadle do drugiej i rysujemy kontur mniejszej rury na powierzchni większej. Wycinamy okrąg, wkładamy do niego małą rurkę i wypalamy punkt wstawienia.
Jeżeli mają być wstawione dwie rury o tej samej średnicy, to na wstawionej wykonujemy tzw. „spodnie” to segmenty, które w największej części powinny mieć rozmiar trzykrotnie mniejszy od średnicy.
Poniżej rozważymy najtrudniejszy przypadek pod względem cięcia, gdy średnica wstawianej rury jest nieco mniejsza niż główna, na przykład odpowiednio 89 mm lub 76 mm i 100 mm.

Będzie potrzebował

Aby wyciąć i zespawać wkładkę z dwóch metalowych rur o różnych średnicach, musimy posiadać:

• półfabrykaty rurowe o dwóch różnych średnicach;
  
• szlifierka z tarczą do cięcia i szlifowania;
  
• znacznik;
  
• linijka, kwadratowa;
  
• spawarka;
  
• młotek.

Algorytm procesu wstawiania rur okrągłych

Wykorzystamy powszechnie stosowaną technologię wycinania kołnierzy, w której krawędź rury okrągłej wycinanej jest prostopadle do rury głównej.Podczas wdrażania tej metody będziemy przestrzegać następującej kolejności.
Przecinamy krawędź spawanej rury pod kątem prostym.

Zaznaczamy na nim markerem cztery punkty, które stanowią przecięcie dwóch wzajemnie prostopadłych średnic i koniec rury. Jeśli wszystko zostanie wykonane poprawnie, punkty te są rozmieszczone równomiernie w okręgu pod kątem 90 stopni.


Rurę zaznaczonym końcem przykładamy do bocznej powierzchni głównej i za pomocą metalowej linijki lub taśmy mierniczej mierzymy największą szczelinę pomiędzy końcem pierwszej a tworzącą drugiej. W naszym przypadku okazało się, że jest to 30 mm.
Z dwóch przeciwległych punktów na końcach kładziemy 30 mm wzdłuż tworzącej. Za pomocą markera rysujemy na bocznej powierzchni rury dwie gładkie linie, wychodzące z jednego sąsiedniego punktu na końcu, w przeciwnych kierunkach, tak aby przechodziły przez dolne znaki i zbiegały się w drugim punkcie na końcu.
Zgodnie z wykonanymi oznaczeniami, za pomocą szlifierki z tarczą tnącą, wycinamy fragmenty w postaci dwóch identycznych zaokrąglonych segmentów. Czyścimy wycięte wycięcia na końcu rury, aby nie pozostały żadne zadziory ani nierówności.

Przymierzamy rurę na miejscu, a w przypadku niedostatecznego dopasowania korygujemy te miejsca szlifierką i uzyskujemy dokładniejsze dopasowanie powierzchni rur.

Za pomocą markera przenieś zewnętrzny kontur spawanej rury na boczną powierzchnię głównej. Wewnątrz powstałej linii zamkniętej budujemy linię zbieżną, cofając się od zewnętrznej o grubość ścianki rury. To wzdłuż nowej linii dokonamy cięcia.

Za pomocą szlifierki wycinamy okrąg w rurze zgodnie z oznaczeniami i obrabiamy krawędzie, aby usunąć zadziory i zaokrąglić krawędzie do spawania.

Przed rozpoczęciem prac spawalniczych należy sprawdzić prostopadłość rur za pomocą kwadratu. Kąt między generatorami powinien wynosić 90 stopni.Wykonujemy pinezki w dwóch lub trzech miejscach.

Spawanie rozpoczynamy od dolnego punktu styku i wykonujemy dwa przejścia za pomocą szwu gwintowanego: graniowy i czołowy. Zapewni to najlepszą jakość złącza spawanego.
Podczas spawania istotny jest dobór odpowiedniego natężenia prądu, które uzależnione jest od jakości dostarczanej energii elektrycznej, a w szczególności od napięcia. Zwykle mówimy o 70-80 A. Gotujemy za pomocą trzymilimetrowej elektrody UONI-13-55, starając się zapobiec przedostawaniu się żużla do metalu.
Po przejściu od dolnego punktu do góry zatrzymujemy się i uderzamy młotkiem w żużel. Wykryte braki nie są krytyczne, ponieważ można je wyeliminować podczas drugiego przejścia - licowego.
W ten sam sposób spawamy drugą połowę złącza między powierzchniami rur. Następnie lekko obrabiamy pierwszy szew, usuwając duże koraliki i żużel.

Nakładanie szwu twarzowego zaczynamy od dołu, trzymając po drodze elektrodę pod kątem 45 stopni i przesuwając ją poprzecznie do pierwszego szwu, czyli „jodełki”. Następnie zgrzewamy szew, trzymając elektrodę prawie pionowo do powierzchni i kończymy pierwszą połowę, po drodze ponownie umieszczając elektrodę pod kątem 45 stopni i wykonując ruchy okrężne.
Zaczynamy również nakładać przedni szew od dolnego punktu i przenosić go na górę, po czym młotkiem odbijamy żużel ze szwu.
W ten sam sposób spawamy przedni szew na drugiej połowie styku rur. W miarę przesuwania się w górę zmniejszamy prędkość zgrzewania, aby szew był wszędzie taki sam.
Odbijamy również żużel i oczyszczamy szew za pomocą szlifierki. Rezultatem jest schludna i niezawodna spoina.

Obejrzyj wideo