So bauen Sie eine leistungsstarke Biegemaschine für Bewehrungsstäbe

Beim Arbeiten mit Bewehrung beim Gießen eines Fundaments oder Bewehrungsgürtels muss dieser in verschiedenen Winkeln gebogen werden. Wenn Sie nur Hammer und Amboss verwenden, dauert der Vorbereitungsprozess vor dem Betonieren Tage. Mit einer selbstgebauten Biegemaschine können Sie die Arbeitsgeschwindigkeit bei der Bewehrung erheblich beschleunigen.

Material:

• Streifen oder Platte mit einem Querschnitt von 30 mm;
  
• Lager mit einem Außendurchmesser von 40-50 mm – 2 Stk.;
  
• Ronde für Dreharbeiten mit einem Durchmesser von 40 mm;
  
• Rundholz 15 mm;
  
• Sechskantschrauben M10 – 2 Stk.

Herstellungsprozess einer Biegemaschine

Vor dem Zusammenbau der Maschine müssen Sie Dreharbeiten mit einem 40-mm-Rohling als Werkstück durchführen. Daraus wird eine 30 mm hohe Hülse mit einem Innenloch von 15 mm hergestellt. Außerdem müssen Sie 2 Pilzbuchsen ausschleifen. Der Außendurchmesser ihres dünnen Teils sollte dem Durchmesser des Innenrings der vorhandenen Lager entsprechen. Der Durchmesser der Pilzkappe wird um 5-10 mm vergrößert. In die Buchsen wird ein 10-mm-Loch gebohrt und unter dem Kopf der Schrauben ein Senkloch angebracht. Sie müssen außerdem einen Finger in eine große Buchse aus 15 mm Rundholz einarbeiten.Sie müssen es leicht anschleifen, damit es problemlos in ihr Loch passt.

Das Maschinenbett besteht aus Bandstahl oder dickem Stahlblech.

Es besteht aus zwei rechteckigen Zuschnitten unterschiedlicher Größe. Der kleinere sollte genug Platz haben, um zwei ausgewählte Lager aufzunehmen. Der große ist um 30-40 mm breiter und länger gemacht. Eine Ecke der kleineren Platte wird abgeschnitten und nach innen abgerundet, sodass eine Hülse mit einem Durchmesser von 40 mm mit einem Spalt von 1-2 mm daran befestigt werden kann.

Die Rahmenzuschnitte werden zusammengefaltet und im entgegengesetzten Winkel zur Rundung besäumt, anschließend mit einer durchgehenden Naht verschweißt und entsprechend der Schweißung gereinigt.


Im Maschinenbett werden 3 Löcher gebohrt. Die erste besteht darin, unter den Finger zu bohren, um eine große Buchse zu installieren.


Es wird in der unteren breiten Platte an der Ecke angebracht, so dass die Buchse mit einem Spalt von 1-2 mm in die abgerundete Ecke der oberen Platte passt. Anschließend werden in die kleinere Platte zwei Sacklöcher gebohrt, um die Drucklager auf M10-Schrauben zu montieren.

Sacklöcher sind mit Gewinde versehen. Anschließend werden die Bolzen mit Lagern und Buchsen eingeschraubt.

An der großen Buchse ist eine Schulter aus dem für die Herstellung des Rahmens verwendeten Metall angeschweißt. Darüber ist ein Anschlag aus dem gleichen Material aufgeschweißt. Sein Rand sollte das Loch in der Hülse nicht um 12-15 mm erreichen. Sie müssen am Ende des Anschlags eine Kerbe schneiden. Anschließend wird die Schulter mit einem Rundholz verlängert. Es ist leicht ansteigend geschweißt. Es empfiehlt sich, die Kerben des Anschlags mit einem Gasschneider zu erwärmen und durch Abkühlen in Wasser zu härten.





Mit dem Griff wird ein Finger in die Hülse getrieben und in das Loch am Rahmen eingebaut.


Die Maschine wird in einen Schraubstock eingespannt. Zum Biegen wird eine Bewehrung oder ein Rundholz zwischen die Lager und den Bolzen gelegt und durch Drehen des Griffs gebogen.

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