Wie man aus einer alten Autofeder eine robuste Blechschere herstellt

In Ihrer Heimwerkstatt oder Ihrem Arbeitsplatz finden Metallscheren immer Verwendung. Ein solches fabrikgefertigtes Werkzeug ist teuer. Aber Sie können sie mit etwas Geschick im Umgang mit Metall auch selbst aus einer alten Autofeder herstellen.

Wird benötigt

Material:

Auto-Federblatt;
Stirnradgetriebe;
Schraube und Mutter;
Kanalabschnitt;
Zylinderachse;
Stahlstange;
Sprühfarbe usw.

Werkzeuge: Kern und Hammer, Bremssättel, Schraubstock, Klemmen, Schleifmaschine, Bohrmaschine, Schweißen, Gas-Acetylen-Brenner, Abschrecköl usw.

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Der Prozess der Herstellung robuster Blechscheren aus alten Autofedern

Wir zerlegen die alte Feder und wählen ein passendes Blatt aus.

Wir markieren es mit einer runden Unterlegscheibe und einem auf eine bestimmte Größe eingestellten Messschieber.Wir platzieren ein Bein in der Mitte des Halbkreises, der um die Unterlegscheibe herum verläuft, und zeichnen mit dem anderen einen Kreisbogen entlang des Federblatts.

Wir rollen das Zahnrad entlang eines Kreisbogens auf der Feder, sodass die Spitzen der Zähne den Bogen berühren, und zeichnen das Profil der Zähne auf einem Abschnitt des Federblatts von einem Ende zum anderen nach.

Wir spannen den markierten Abschnitt des Federblatts in einen Schraubstock und schneiden das Profil der Zähne aus. Wir prüfen die Genauigkeit des Zahneingriffs der Zähne in Feder und Zahnrad. Wir befestigen die zuvor markierte Kontur auch am anderen Ende des Federabschnitts.

Wir bohren ein Loch in die Mitte des Halbkreises der Feder und platzieren ihn auf einem anderen Abschnitt der Feder. Wir übertragen den Mittelpunkt des Kreises und zeichnen zwei Linien, eine entlang des Flansches des oberen Teils und die zweite radial zum Halbkreis.

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Wir entfernen den oberen Teil und zeichnen auf dem unteren eine dritte Linie, wodurch die umrissene Kontur leicht erweitert wird. Als nächstes bohren Sie ein Loch und machen einen Ausschnitt entlang der Kontur.

Zu den beiden aus der Feder gewonnenen Teilen fügen wir ein drittes hinzu, in dem wir ebenfalls ein Loch und einen Ausschnitt entsprechend dem ersten Teil markieren und anfertigen.

Wir verbinden alle drei Teile mit einer Schraube und befestigen sie mit einer Mutter. Außerdem sollte der Teil mit den Zähnen in der Mitte liegen. Wir prüfen die Rotationsfreiheit des Mittelteils um den Bolzen relativ zu den Seitenteilen.

Dieses Paket aus drei Teilen legen wir von außen hochkant auf die Rückseite des Kanals, sodass die Aussparungen in den Teilen nach oben zeigen.

Den Seitenteil mit breitem Ausschnitt schweißen wir mittels Elektroschweißen an den Kanal und befestigen den anderen Teil mit Gas-Acetylen-Löten, sodass er bei Bedarf abgenommen und geschärft werden kann.

Zusätzlich schweißen wir an den Enden der vorderen Seitenteile einen Federstreifen an, um die Festigkeit und Steifigkeit dieser Elemente zu erhöhen.In zwei rechteckige Fragmente, die aus derselben Feder geschnitten wurden, bohren wir Löcher mit einem bestimmten Durchmesser.

Wir stecken eine Achse in das Loch eines Fragments, legen ein Zahnrad darauf und greifen in die Zähne am Ende des Federteils ein. Und zum Schluss setzen wir das zweite Fragment auf die Achse.

Wir platzieren die resultierende Baugruppe auf der Rückseite des Kanals, damit der Eingriff der Zahnradzähne und der Federteile vollständig und zuverlässig ist. Danach schweißen wir die Basen der Fragmente an die Rückseite des Kanals.

Wir führen einen starken Stahlstab von oben in einen der Zahnzwischenräume des Zahnrads ein, richten ihn leicht nach vorne, während sich der mittlere Teil der Feder in der unteren Position befindet, und verschweißen ihn.

Wir erhitzen die Schnittkanten von Federteilen in einer Gas-Acetylen-Schweißflamme und kühlen sie in Abschrecköl ab, um die Härte und Festigkeit der Arbeitsteile zu erhöhen.

Im Prinzip ist die Schere zum Schneiden von Metall fertig. Es bleibt nur noch die Lackierung der Teile unter Berücksichtigung von Funktionalität und Design.