Szlifierka z silnika pralki

Pralki często ulegają awariom, gdy ich silniki nie są w pełni sprawne. Jego moc i rzeczywista prędkość doskonale nadają się do wykorzystania tej części zamiennej w produkcji domowych maszyn. Jak się okazuje, taki napęd elektryczny jest również idealnym rozwiązaniem do montażu na domowej szlifierce.

Użyte materiały

Wykonanie nie wymagało wiele czasu:

• silnik z maszyny do pisania;
  
• jego oryginalny kondensator rozruchowy;
  
• część osłony blaszanej maszyny;
  
• 4 gumowe nóżki od pralki;
  
• arkusz sklejki;
  
• kawałek grubościennej rurki o długości 5 cm i średnicy wewnętrznej 14 mm;
  
• 2 identyczne łożyska;
  
• uszczelniacz do szkła;
  
• blacha o przekroju 8 mm;
  
• narożnik 63x63 mm;
  
• rura profilowana 40x40 mm;
  
• rura profilowana 30x30 mm;
  
• przedłużona nakrętka;
  
• taśma stalowa o przekroju 10 mm;
  
• amortyzator gazowy do mebli;
  
• przycisk zasilania;
  
• zatyczki plastikowe 30x30 i 40x40 mm;
  
• śruby i nakrętki M12, M10, M6 i M5.

Główny szczegół całej konstrukcji:

Proces wytwarzania młynka z silnika pralki

Najpierw zrobiłem rolki napinające.

Są to fabryczne metalowe. Nasz będzie domowy, drewniany.Do ich produkcji nadaje się sklejka odporna na wilgoć, jej grubość nie jest tak ważna.

Trzeba z niego zrobić naleśniki, które następnie zostaną sklejone w wałek. Najpierw instaluję na wiertarce wiertło do drewna o średnicy 102 mm. Wycięłam 9 naleśników ze sklejki na wałek napędowy. Liczba kręgów zależy od grubości istniejącej sklejki i szerokości taśmy, która zostanie następnie zastosowana.

Teraz naleśniki należy skleić. Najpierw będziesz musiał je trochę przeszlifować, aby usunąć wióry z korony. Smaruję bok kółek klejem PVA i formuję szeroki wielowarstwowy wałek. W przypadku normalnego klejenia mocuję przedmiot pod prasą.

Podczas suszenia wałka napędowego można wykonać wałek napędzany. Wykorzystuje koronę o średnicy 64 mm. Ponownie za pomocą wiertarki wycięłam 9 naleśników z tej samej sklejki i skleiłam pod ciśnieniem.

Aby rolki nie rozwarstwiały się po wyschnięciu, zrobiłem w nich 2 boczne otwory i dodatkowo skręciłem wszystko parą śrubek z każdej strony.
Wyważam rolki na tokarce, delikatnie szlifując nierówności i wygładzając detale.

Aby przymocować rolkę napędową do wału silnika, należy wykonać adapter. W tym celu stosuje się kawałek grubościennej rury.

W większości przypadków wymagana będzie rura o średnicy wewnętrznej 14 mm. Aby dokręcić rurkę na wale silnika elektrycznego, wiercę otwór i wycinam gwint M5. Na drugim końcu rurki przyspawam śrubę M12.


Powiększyłem otwór rolki napędowej, aby dopasować ją do rury o połowę głębokości. Pozostała wąska część będzie zawierać gwint śruby M12.
W rolce napędzanej należy zamontować parę łożysk, po jednym z każdej strony. Ich rozmiar nie jest aż tak istotny, można zastosować dowolny, byle miał odpowiednią średnicę wewnętrzną.Obudowy łożysk przygotowuję na tokarce.



Aby powierzchnia wałków była gładsza, zdecydowałem się pokryć je klejem do szkła. Aby to zrobić, mocuję je jeden po drugim na tokarce i równomiernie pokrywam na obwodzie i na końcach.



Teraz musisz zrobić ramę do zainstalowania silnika elektrycznego. Jako podstawę wykorzystuję blachę o przekroju 8 mm. Wyciąłem prostokąt o bokach 220 na 310 mm.

Aby bezpośrednio zamontować silnik, potrzebne będą 2 narożniki. Przygotowuję kawałki o długości 130 mm. 63. zakręt był idealny dla silnika elektrycznego.

Kładę blachę stalową na płaskiej powierzchni, montuję kątownik i silnik, następnie robię oznaczenia pod wywiercenie otworów montażowych wiertłem 6 mm.

Aby w przyszłości narożnik nie kolidował ze śrubą mocującą rolkę napędową, należy wybrać metal blisko wału. Najłatwiej jest wyciąć mały trójkąt.


Kąty montuję na silniku elektrycznym za pomocą czterech nakrętek M6 z podkładką dociskową.

Instaluję silnik z mocowaniami na miejscu, wykonuję oznaczenia i przyspawam rogi do podstawy maszyny.

Z rury profilowej 40x40 wyciąłem kawałek o długości 300 mm. Wykonuję kolejny kawałek o tej samej długości, ale z rury profilowej 30x30 mm.

Teraz musisz wykonać mechanizm regulacji taśmy. Na początek biorę wydłużoną nakrętkę i szlifuję jej krawędź.

Przyspawam go do stalowej taśmy o przekroju 10 mm. W listwie wiercę otwór i wycinam gwint M10 pod śrubę, na której będzie zamocowany wałek napędzany.

Następnie zespawałem półfabrykat w kształcie litery L z wcześniej wyciętej rury kwadratowej 30x30. Przyspawałem do niego nakrętki zabezpieczające wykonaną listwę. Zabezpieczyłem również nakrętkę i śrubę na prostopadłej ścianie kwadratu naprzeciw łba śruby, na której będzie montowany wałek napędzany.Dokręcając lub odkręcając krótką śrubę, można zmienić kąt wału, regulując w ten sposób maszynę.


Rurę profilową 40x40 kładę pionowo na platformie maszyny i zgrzewam. Jednocześnie przymierzam miejsce tak, aby wałek napędzany stał naprzeciwko wałka napędowego, który z kolei jest przymocowany do wału silnika.

Aby zapewnić płynne napięcie taśmy, należy zamontować gazowy amortyzator meblowy pomiędzy pionową rurą 40x40 a uchwytem rolki w kształcie litery L 30x30.



Z dostępnych materiałów wykonuję podest pod maszynę. Używając małego kawałka rury profilowej 40x40 i kątownika 63. Zrobiłem wycięcie na rurze, aby zwiększyć powierzchnię spawania. Przymocowałem narożnik za pomocą śrub, ponieważ będzie trzeba go usunąć w celu konserwacji. Wszystkie półfabrykaty wykonałem bez wstępnych wymiarów, po prostu dostosowując je do lokalizacji.


A teraz przygotowuję stół do oparcia toczonych przedmiotów. Do tego używam tej samej blachy o przekroju 8 mm. Szerokość stołu zrobiłem 80 mm.
Przygotowuję podstawę pod stół. Aby to zrobić, biorę rurę 40x40 o długości 120 mm. Wiercę w nim otwór, ostrzę końcówkę w półkole i wycinam gwint M10. Robię małe uszy z blachy. Będą działać jak pętle. Przyspawam uszy do blatu.


Teraz wyciąłem gwint w podeszwie maszyny pod 4 miękkie gumowe nóżki, aby zminimalizować wibracje. Można je wyjąć z zepsutej pralki. Od razu odciąłem półwyrób z jego korpusu, aby zrobić osłonę ochronną. Na całej długości wyciąłem pasek o szerokości 130 mm, następnie lokalnie go skróciłem.

W imadle za pomocą młotka, drewnianych klocków i innych urządzeń należy zgiąć pasek i wywiercić w nim otwory montażowe, aby uzyskać pełnoprawną obudowę ochronną. Wszystkie szczegóły są gotowe.

Mając do dyspozycji wszystkie niezbędne części maluję elementy maszyny.


Czas się zebrać. Wszystko jest zmontowane jak konstruktor. Będziesz musiał trochę majstrować przy przycisku, kondensatorze i lutowaniu przewodów. Udało mi się nawet znaleźć 2 plastikowe zatyczki do rury 30x30 i jedną do 40x40, więc wszystko wygląda dobrze.





Jak wykazał test, moc silnika jest wystarczająca do pełnej pracy maszyny. Dzięki zastosowaniu amortyzatora gazowego na rolkach można zamontować taśmy szlifierskie o różnej długości, uzyskując tym samym możliwość wykorzystania fabrycznych materiałów eksploatacyjnych zamiast samodzielnego klejenia taśmy szlifierskiej.

Obejrzyj wideo