Cách làm máy cắt bóng bằng tay của chính bạn
Máy cắt hình quả bóng được sản xuất công nghiệp hiếm khi được tìm thấy trên thị trường và thường được thiết kế để thực hiện một thao tác cụ thể trên một bộ phận cụ thể. Thông thường không thể sử dụng chúng để chế biến các sản phẩm khác. Và chúng không hề rẻ do sử dụng thép chất lượng cao được đưa vào sản xuất, công nghệ gia công phức tạp, quy trình đông cứng phức tạp và số lượng sản xuất nhỏ.
Tất cả những yếu tố này buộc những người thợ thủ công, khi có nhu cầu về một nhạc cụ như vậy, phải tìm kiếm những cách độc lập để chế tạo chúng. Chúng đặc biệt thường cần thiết bởi những người sửa chữa ô tô, xe máy và các phương tiện khác.
Ví dụ, khi sử dụng máy nghiền bi đơn giản, các rãnh ở đầu xi lanh động cơ bị nhàm chán trong quá trình sửa chữa. Trên thực tế, chỉ họ mới có thể xử lý các kênh cong với chất lượng và độ chính xác cao. Không có loại máy cắt nào khác phù hợp cho công việc như vậy. Bạn có thể sử dụng máy khoan điện thông thường làm ổ đĩa cho máy cắt bi tự chế.
Máy cắt bi (máy cắt côn, máy cắt gờ) có thể được chế tạo từ một quả bóng có đường kính phù hợp từ ổ bi hoặc từ khớp bi để lái hoặc treo ô tô. Thép cứng được sử dụng để chế tạo các bộ phận này nên máy cắt làm từ chúng sẽ có đặc tính cắt tốt.
Chúng ta hãy chọn một quả bóng từ ổ trục có đường kính 33 mm làm chỗ trống. Chúng ta có thể cần những gì để chế tạo một máy cắt con lăn?
Bạn có thể thực hiện được với tối thiểu các công cụ:
Bộ vật liệu cần thiết, có tính đến chức năng của máy cắt lưỡi tự chế, cũng rất ngắn.
Chúng ta sẽ cần:
Tất nhiên, nếu bạn tuân theo tất cả các quy tắc công nghệ chế tạo một công cụ từ kim loại cứng, thì trước tiên nó phải được tôi luyện để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình gia công tiếp theo. Nhưng để làm được điều này, bạn cần một chiếc lò múp mà chúng tôi không có. Vì điều này, chúng ta sẽ cần thêm một chút thời gian, công sức và hao mòn trên các đĩa cắt và tiện, điều này không quá khó vì chúng ta chỉ chế tạo một máy cắt bi.
Một lần nữa, sử dụng thước cặp để đo đường kính của quả bóng đã chọn và đảm bảo rằng bạn phải loại bỏ một lớp kim loại 0,5 mm khỏi bề mặt của nó. Rốt cuộc, chúng ta cần một máy cắt có đường kính 32 mm.
Trục gá có thể được tạo ra bằng cách khoan một lỗ mù trên quả bóng, sau đó là ren.Nhưng điều này sẽ không dễ thực hiện, vì trong trường hợp này, bạn chắc chắn sẽ phải nhả kim loại của phôi, có một thiết bị đặc biệt để giữ bi trong quá trình gia công và tất nhiên là không có máy khoan.
Do đó, chúng tôi giải quyết tùy chọn bằng đai ốc hàn và trục gá được vặn vào ren của phần cứng. Để làm điều này, hãy kẹp quả bóng vào một cái kẹp và sử dụng máy hàn để cố định đai ốc vào phôi. Sau khi hàn xong, làm nguội nhanh mối nối tạo thành trong nước để ngăn kim loại của quả bóng thoát ra.
Chúng tôi vặn chặt trục gá vào đai ốc và cố định nó vào trục chính của máy khoan điện hoặc máy mài, do đó, trục này phải được cố định chắc chắn bằng kẹp hoặc phó. Mọi thứ đã sẵn sàng để điều chỉnh đường kính của quả bóng theo kích thước mong muốn.
Để làm điều này, chúng tôi xoay trục chính với phôi được cố định và bắt đầu loại bỏ kim loại bằng đĩa quay và máy mài, liên tục theo dõi đường kính của quả bóng được xử lý bằng thước cặp.
Sau khi nhận được kích thước ngang mong muốn (32 mm), chúng tôi ngừng xử lý.
Bây giờ mọi thứ đã sẵn sàng để tạo thành răng cắt. Chúng tôi cố định phôi bằng chuôi trong một phó kim loại và sử dụng máy mài có đĩa cắt, bắt đầu tạo các rãnh dọc cần thiết để có được các cạnh cắt.
Câu hỏi đặt ra: tôi nên tạo bao nhiêu rãnh? Câu trả lời rất rõ ràng: vật liệu được xử lý càng cứng thì càng cần nhiều. Vì chúng tôi sẽ khôi phục một khối xi lanh xe máy làm bằng duralumin nên chỉ cần tạo 10 rãnh để có 9 cạnh cắt.
Sử dụng đĩa quay, chúng tôi loại bỏ kim loại dư thừa để thu được hình thang của răng hướng theo hướng quay của dụng cụ.Thao tác này phức tạp và quan trọng nhất nên phải được thực hiện với tất cả sự chú ý và chính xác. Sau này, chúng ta có thể giả định rằng máy cắt đã hoàn toàn sẵn sàng cho công việc dự định.
Vẫn còn phải kiểm tra hoạt động của nó trên khối xi lanh của xe máy Ural hoặc một số xe khác có cùng kích thước lỗ. Trong quá trình vận hành, máy cắt phải được bôi trơn định kỳ bằng dầu. Vì vậy, quá trình diễn ra mạnh mẽ hơn và không cần nỗ lực không cần thiết trên ổ đĩa.
Điều duy nhất tôi muốn cảnh báo bạn là khu vực gia công của bệ van, được làm bằng thép. Khi đến gần, bạn nên giảm lượng cấp liệu và giữ chặt dụng cụ để không bị đứt khỏi tay, điều này có thể dẫn đến thương tích hoặc hư hỏng phôi.
Khi làm việc với máy cắt bi, bạn phải bảo vệ mắt bằng kính bảo hộ và đeo găng tay trên tay. Tất nhiên, máy xay phải có vỏ bảo vệ. Thực tế là khi xử lý kim loại mềm, các con chip có kích thước khác nhau, có xu hướng bay theo mọi hướng và trên khoảng cách xa.
Đối với dụng cụ, sẽ thuận lợi hơn nếu đặt các cạnh cắt không theo chiều dọc với trục quay mà ở một góc. Khi đó máy cắt sẽ hoạt động nhẹ nhàng hơn, hiệu quả hơn và nguy cơ xoắn trái phép sẽ giảm đi.
Để loại bỏ dòng chảy tiếp tuyến của dụng cụ, sẽ có lợi hơn nếu chế tạo một máy cắt từ khớp bi lái ô tô. Sau đó, không cần phải làm một trục gá, bởi vì nó đã tồn tại và nằm chính giữa một cách hoàn hảo so với quả bóng.
Tất cả những yếu tố này buộc những người thợ thủ công, khi có nhu cầu về một nhạc cụ như vậy, phải tìm kiếm những cách độc lập để chế tạo chúng. Chúng đặc biệt thường cần thiết bởi những người sửa chữa ô tô, xe máy và các phương tiện khác.
Ví dụ, khi sử dụng máy nghiền bi đơn giản, các rãnh ở đầu xi lanh động cơ bị nhàm chán trong quá trình sửa chữa. Trên thực tế, chỉ họ mới có thể xử lý các kênh cong với chất lượng và độ chính xác cao. Không có loại máy cắt nào khác phù hợp cho công việc như vậy. Bạn có thể sử dụng máy khoan điện thông thường làm ổ đĩa cho máy cắt bi tự chế.
Máy cắt bi (máy cắt côn, máy cắt gờ) có thể được chế tạo từ một quả bóng có đường kính phù hợp từ ổ bi hoặc từ khớp bi để lái hoặc treo ô tô. Thép cứng được sử dụng để chế tạo các bộ phận này nên máy cắt làm từ chúng sẽ có đặc tính cắt tốt.
Chúng ta hãy chọn một quả bóng từ ổ trục có đường kính 33 mm làm chỗ trống. Chúng ta có thể cần những gì để chế tạo một máy cắt con lăn?
Dụng cụ và vật liệu
Bạn có thể thực hiện được với tối thiểu các công cụ:
- Máy mài có đĩa cắt và quay.
- Máy hàn.
- Vise cho kim loại.
- Caliper và điểm đánh dấu.
Bộ vật liệu cần thiết, có tính đến chức năng của máy cắt lưỡi tự chế, cũng rất ngắn.
Chúng ta sẽ cần:
- Đường kính bóng 33 mm.
- Đinh ốc.
- Trục gá có ren ở một đầu.
- Khối xi lanh xe máy.
Quy trình chế tạo máy cắt con lăn
Tất nhiên, nếu bạn tuân theo tất cả các quy tắc công nghệ chế tạo một công cụ từ kim loại cứng, thì trước tiên nó phải được tôi luyện để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình gia công tiếp theo. Nhưng để làm được điều này, bạn cần một chiếc lò múp mà chúng tôi không có. Vì điều này, chúng ta sẽ cần thêm một chút thời gian, công sức và hao mòn trên các đĩa cắt và tiện, điều này không quá khó vì chúng ta chỉ chế tạo một máy cắt bi.
Một lần nữa, sử dụng thước cặp để đo đường kính của quả bóng đã chọn và đảm bảo rằng bạn phải loại bỏ một lớp kim loại 0,5 mm khỏi bề mặt của nó. Rốt cuộc, chúng ta cần một máy cắt có đường kính 32 mm.
Trục gá có thể được tạo ra bằng cách khoan một lỗ mù trên quả bóng, sau đó là ren.Nhưng điều này sẽ không dễ thực hiện, vì trong trường hợp này, bạn chắc chắn sẽ phải nhả kim loại của phôi, có một thiết bị đặc biệt để giữ bi trong quá trình gia công và tất nhiên là không có máy khoan.
Do đó, chúng tôi giải quyết tùy chọn bằng đai ốc hàn và trục gá được vặn vào ren của phần cứng. Để làm điều này, hãy kẹp quả bóng vào một cái kẹp và sử dụng máy hàn để cố định đai ốc vào phôi. Sau khi hàn xong, làm nguội nhanh mối nối tạo thành trong nước để ngăn kim loại của quả bóng thoát ra.
Chúng tôi vặn chặt trục gá vào đai ốc và cố định nó vào trục chính của máy khoan điện hoặc máy mài, do đó, trục này phải được cố định chắc chắn bằng kẹp hoặc phó. Mọi thứ đã sẵn sàng để điều chỉnh đường kính của quả bóng theo kích thước mong muốn.
Để làm điều này, chúng tôi xoay trục chính với phôi được cố định và bắt đầu loại bỏ kim loại bằng đĩa quay và máy mài, liên tục theo dõi đường kính của quả bóng được xử lý bằng thước cặp.
Sau khi nhận được kích thước ngang mong muốn (32 mm), chúng tôi ngừng xử lý.
Bây giờ mọi thứ đã sẵn sàng để tạo thành răng cắt. Chúng tôi cố định phôi bằng chuôi trong một phó kim loại và sử dụng máy mài có đĩa cắt, bắt đầu tạo các rãnh dọc cần thiết để có được các cạnh cắt.
Câu hỏi đặt ra: tôi nên tạo bao nhiêu rãnh? Câu trả lời rất rõ ràng: vật liệu được xử lý càng cứng thì càng cần nhiều. Vì chúng tôi sẽ khôi phục một khối xi lanh xe máy làm bằng duralumin nên chỉ cần tạo 10 rãnh để có 9 cạnh cắt.
Sử dụng đĩa quay, chúng tôi loại bỏ kim loại dư thừa để thu được hình thang của răng hướng theo hướng quay của dụng cụ.Thao tác này phức tạp và quan trọng nhất nên phải được thực hiện với tất cả sự chú ý và chính xác. Sau này, chúng ta có thể giả định rằng máy cắt đã hoàn toàn sẵn sàng cho công việc dự định.
Vẫn còn phải kiểm tra hoạt động của nó trên khối xi lanh của xe máy Ural hoặc một số xe khác có cùng kích thước lỗ. Trong quá trình vận hành, máy cắt phải được bôi trơn định kỳ bằng dầu. Vì vậy, quá trình diễn ra mạnh mẽ hơn và không cần nỗ lực không cần thiết trên ổ đĩa.
Cảnh báo và ghi chú
Khi làm việc với máy cắt bi, bạn phải bảo vệ mắt bằng kính bảo hộ và đeo găng tay trên tay. Tất nhiên, máy xay phải có vỏ bảo vệ. Thực tế là khi xử lý kim loại mềm, các con chip có kích thước khác nhau, có xu hướng bay theo mọi hướng và trên khoảng cách xa.
Đối với dụng cụ, sẽ thuận lợi hơn nếu đặt các cạnh cắt không theo chiều dọc với trục quay mà ở một góc. Khi đó máy cắt sẽ hoạt động nhẹ nhàng hơn, hiệu quả hơn và nguy cơ xoắn trái phép sẽ giảm đi.
Để loại bỏ dòng chảy tiếp tuyến của dụng cụ, sẽ có lợi hơn nếu chế tạo một máy cắt từ khớp bi lái ô tô. Sau đó, không cần phải làm một trục gá, bởi vì nó đã tồn tại và nằm chính giữa một cách hoàn hảo so với quả bóng.
Xem video
Các lớp học tương tự
Đặc biệt thú vị
Bình luận (0)
